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De fantastiques challenges pour les ingénieurs et techniciens

Le salon de l’automobile qui a ouvert ses portes en ce début du mois d’octobre témoigne de la capacité de cette industrie à faire face aux défis qui la concernent. De multiples innovations y sont présentées, innovations qui sont là pour répondre aux enjeux de performance attendus associant notamment la réduction de la consommation de carburant, une autonomie accrue et la poursuite de la réduction de l’impact sur la qualité de l’air dans les agglomérations. à coté de l’impressionnante montée en puissance des applications digitales, ces innovations tiennent pour beaucoup à l’introduction de solutions matériaux associant de nouveaux matériaux et des technologies de traitement innovantes : utilisation accrue d’alliages légers dans les carrosseries, groupes moto propulseurs compacts mais en capacité de transmettre des couples très élevés, réduction des frottements, électrification croissante des fonctionnalités. Ces exemples illustrent les programmes sur lesquels des dizaines de milliers d’ingénieurs et de techniciens de la filière automobile travaillent chez les constructeurs, leurs fournisseurs et les pôles de recherche technologique. à coté des succès de la filière aéronautique française, on ne doit en effet pas oublier les formidables avancées technologiques qui s’annoncent dans les filières industrielles porteuses que sont la filière automobile qui se réinvente pour atteindre l’objectif de 95 g/km de CO2 en 2020, le secteur de l’énergie avec la construction d’éoliennes offshore géantes de 6 MW en attendant l’arrivée d’éoliennes flottantes, la mise au point de solutions sûres et économiques pour le stockage de l’énergie, le développement de réacteurs nucléaires de 4e génération...
Toutes ces aventures industrielles suscitent déjà de formidables programmes de recherche et de développement et entraînent avec elles laboratoires et centres spécialisés sur les matériaux, métalliques et non métalliques. Ces projets constituent de fantastiques challenges pour les ingénieurs et techniciens qui embrassent ces carrières. Déjà, de nouvelles révolutions s’annoncent avec les technologies de fabrication additive qui ont déjà investi le secteur des appareillages médicaux et chirurgicaux et bientôt les nouvelles générations de moteurs à haute efficacité énergétique.
Les matériaux et le numérique constituent, avec l’émergence de nouveaux business model, des piliers de l’industrie du futur. Sachons-en convaincre les jeunes qui sont encore trop peu nombreux à risquer l’aventure des matériaux.

Pierre Bruchet, président de l’A3TS

Les normes mal entendues !

En traitement des matériaux, les mesures, réalisées pour le contrôle des produits ou des processus de fabrication, ont été profondément modifiées par les certifications qualité et leur généralisation dans les entreprises. à titre d’exemple, l’examen des pratiques de mesure de dureté lors des premiers audits, avait un caractère un peu surréaliste. Il mettait en présence (et très souvent en conflit !) un professionnel persuadé que la mesure de dureté qu’il réalisait était un très bon outil pratique pour qualifier la validité de son traitement et un auditeur, souvent mécanicien, qui avec son habitude des mesures dimensionnelles voulait voir appliquer les mêmes règles qu’en mécanique. Des mots jusque-là exclus du vocabulaire des praticiens des traitements ont alors fait leur apparition, dont le plus flagrant est celui « d’incertitude de mesure ». Quel chemin parcouru depuis ces débuts pas si lointains jusqu’aux travaux du Cetim sur ce sujet et ceux décrits dans les excellents articles parus dans la revue Traitements & Matériaux sous les plumes d’Eric Laffineur (Marle Nogent) et de Monsieur Osmond (PSA Peugeot Citroën). Actuellement, nous assistons à une nouvelle poussée de la qualité qui ayant réglé le problème des systèmes de management avec les certifications ISO 9001, EN 9100, ISO TS 16 949, s’intéresse de plus près au processus de fabrication. Ainsi fleurissent et prospèrent de nouvelles accréditations imposées par les grands donneurs d’ordres : Nadcap pour l’aéronautique, CQI-9 dans le domaine automobile. Ces deux accréditations ont pour point commun d’exiger, ou pour le CQI-9, de s’inspirer, pour les mesures de température, d’une norme maintenant mondialement appliquée et mythique (surtout pour la difficulté à la comprendre et la mettre en application), l’AMS 2750. On pouvait donc s’attendre, sous ce nouvel aiguillon, à de nouveaux progrès touchant les mesures qui sont associées au processus de fabrication. Hélas, il n’en est rien, et plus particulièrement pour les mesures de températures qui sont au cœur de nombreux procédés en traitement des matériaux. Pire, ce sont des exigences de métier qui traduisent une attitude proche de celle évoquée plus haut pour notre praticien et ses duretés qui s’imposent actuellement pour la température. L’AMS 2750 ignore magnifiquement et totalement la notion d’incertitude et certaines de ses pratiques laissent sans voix les spécialistes de la mesure. 
Ce constat est connu, depuis longtemps, mais il est resté sans suite et aucune ouverture n’est apparue lors de la dernière révision de la norme AMS 2750 en juillet 2012. Les donneurs d’ordres, trouvant évidemment des points de faiblesse dans cette norme, rajoutent des exigences qui leur sont propres sans agir sur le fond et sans apporter de tolérances ou d’aménagements liés à cet aspect. Actuellement, si une entreprise souhaite améliorer la qualité et la précision de ses mesures de température, elle doit utiliser une méthode permettant d’évaluer ses incertitudes, puis ensuite entreprendre des actions pour les réduire. En revanche, si cette même société veut être accréditée, elle doit suivre une autre démarche qui lui donnera le droit, au nom de la facilité de vérification par les auditeurs, de transgresser les notions les plus élémentaires de la métrologie et qui lui interdira certaines bonnes pratiques pourtant validées par les métrologues et en usage dans les sociétés accréditées par le Cofrac. Comme on le voit, la métrologie a encore une large marge de progression et de beaux jours en perspective dans nos professions !

Christian Tournier, consultant

To be or not to be Reach compatible

Être ou ne pas être compatible avec la réglementation Reach. L’industrie de la chimie en France est dans une situation délicate, sous contrainte, elle subit de surcroît la crise économique qui persiste. Les entreprises du traitement de surface sont également dans une situation difficile qui plus est avec la baisse régulière de la production automobile française. Les DREAL en remplacement des DRIRE en charge de la prévention des pollutions et des risques sévèrisent  le contrôle et la sécurité des sites industriels. La réglementation Reach se rajoute à la situation actuelle avec l’ensemble des exigences qui y sont associées (changements technologiques). Comment les donneurs d’ordres vont-ils gérer ces changements technologiques ? Et si Reach était une opportunité et non une contrainte ! Et si Reach était une opportunité d’investir dans la R&D, d’embaucher du personnel qualifié à forte technicité, une opportunité de déposer plus de brevets ! L’opportunité de construire un avenir innovant et durable ! Tout cela relève du défi, mais la France a les moyens de bien faire et de se démarquer de ses voisins européens. Les grandes écoles, les universités offrent qualifications et projets collaboratifs. On pourra également compter sur une politique volontariste dans le domaine de l’apprentissage, sauf si la réforme en cours sur le financement de l’apprentissage privait les entreprises de leurs besoins réels en personnel qualifié. Pouvons-nous compter sur le soutien financier des banques ou uniquement sur l’enthousiasme de certains chefs d’entreprise ! La reprise économique, est-elle là ? Et si oui, est-elle à un niveau suffisant pour relancer notre économie ? À ce jour, beaucoup trop de questions restent en suspens pour que l’on ne s’interroge pas sur le futur de nos industries ! Je reste persuadé que la règlementation Reach peut être un des catalyseurs de la reprise si l’on sait profiter de cette contrainte pour la transformer en opportunité !

Jean-Louis Baudoin, OEM Manager French OEMs, General Metal Finishing, Atotech France 

La modélisation et la simulation numérique pour prévoir, optimiser et innover

Dans le domaine des traitements thermiques et de l’ingénierie des surfaces, la simulation numérique est devenue un outil essentiel et indispensable pour mieux comprendre l’ensemble des processus mis en jeu et leurs interactions et mieux optimiser des traitements. Ainsi par exemple, pour les traitements thermiques des alliages métalliques comme la trempe ou le revenu, les traitements thermiques superficiels avec chauffage par induction, laser, faisceau d’électrons, les traitements thermochimiques (nitruration, cémentation, carbonitruration…) que l’on peut élargir aux procédés de soudage, usinage, on cherchera à optimiser les propriétés mécaniques des pièces via les microstructures tout en maîtrisant les contraintes résiduelles et les déformations. Les outils numériques prennent en compte la modélisation d’une part du comportement des alliages et d’autre part des procédés aux échelles pertinentes, l’implémentation de ces modèles dans des codes de calcul par éléments finis qui doivent être optimisés du point de vue des temps de calcul et des tailles de modèles pour être utilisables dans la pratique industrielle. L’application de ces outils passe par l’obtention de données d’entrée fiables et la validation expérimentale sur éprouvettes et pièces instrumentées. Cette étape est souvent lourde car elle nécessite des essais nombreux et complexes mais elle est indispensable pour s’assurer que les prévisions sont réalistes.  In fine, l’expérimentation numérique permet à l’industriel de trouver les paramètres de traitement optimaux, de le guider dans le choix des matériaux et des traitements et de développer et tester des solutions innovantes en matériaux et procédés. Elle est une aide à la conception de produits plus performants en réduisant les cycles de mise au point et donc les coûts. Mais, il ne faut pas oublier que les modèles sont des simplifications de la réalité et qu’une expérimentation ciblée (grâce à la simulation numérique) sur prototypes représentatifs est le « juge de paix » final. L’innovation portera aussi sur l’enchaînement de modèles et de simulations qui peuvent aller de l’élaboration des alliages métalliques jusqu’au comportement des pièces industrielles en service pour répondre mieux et plus vite aux enjeux majeurs de l’allègement notamment dans des filières telles que l’automobile et l’aéronautique. Le challenge est d’alléger tout en préservant ou améliorant la durabilité, la sécurité et donc les performances ; l’enjeu sociétal de l’énergie gagnée à l’utilisation vaut bien celui de l’énergie dépensée en recherche à réfléchir, comprendre, expérimenter, modéliser et développer de nouvelles approches. Ces différents aspects ont été traités récemment lors de la journée A3TS « Matériaux, Recherche et Procédés » qui s’est tenue à Nancy le 27 mars dernier.

Sabine Denis, Directeur adjoint scientifique Métallurgie et Ingénierie des surfaces, Institut Jean Lamour, Nancy 

Des solutions pour pallier les contraintes économiques

Le contexte économique actuel, en France et en Europe, demande aux acteurs industriels de cette zone de maintenir un niveau technologique supérieur à celui des pays en voie de développement. Pour ce faire, de nombreux états supportent leurs partenaires industriels en mettant en place des organisations dédiées au développement, à la maturation et au transfert vers l’industrie de nouvelles technologies innovantes et différentiantes sur les divers marchés mondiaux. Dans les principales industries des métiers de la mécanique, les contraintes économiques et environnementales nécessitent de développer de nouvelles solutions en termes de matériaux et de traitements de protection. Une fois ces différentes familles de solutions développées, il est alors nécessaire de trouver des combinaisons efficaces répondant aux différentes problématiques industrielles, aussi bien en termes de gains de performance, de sécurité que d’environnement.  L’expérience a montré que pour améliorer l’efficacité d’un traitement et garantir sa longévité, il est nécessaire d’apporter une attention particulière à l’état de surface initial de la pièce à protéger. Cet état doit présenter certaines caractéristiques fortement dépendantes de l’application pour laquelle elle sera utilisée : aspect, adhérence, réactivité de la matière, propreté… Différentes familles de solutions existent à ce jour pour améliorer ces caractéristiques primordiales de la matière à traiter. Parmi les solutions les plus couramment utilisées, on retrouve :
• La préparation mécanique : sablage, grenaillage voie sèche, ponçage, polissage mécanique ;
• La préparation chimique : décapage, polissage électrolytique, passivation, bains ultrasons ;
• La préparation mécanique et chimique : tribofinition, grenaillage voie humide ;
• La préparation énergétique : laser, plasma.

La variété de solutions proposées nécessite une bonne connaissance de ces différentes familles de techniques. Le numéro de Traitements & Matériaux de ce mois-ci vous présente un état de l’art de la préparation de surface, pour parfaire vos connaissances et ainsi réaliser le meilleur choix pour vos applications industrielles ou en cours de développement.

Vincent Rigaud, Ingénieur-Docteur en Science des matériaux, responsable de la production Messier-Bugatti-Dowty.

Relancer notre industrie métallurgique

Depuis de nombreuses années, des signaux forts nous arrivent indiquant que notre industrie nationale, et en premier lieu l’industrie métallurgique française, subit un recul très net. La France, autrefois une puissance métallurgique, est aujourd’hui peu présente en métallurgie des poudres, l’industrie de l’aluminium a été démantelée entre plusieurs groupes (grâce à la Commission européenne), et nos aciers spéciaux pour l’automobile sont sur la corde raide, pour savoir si demain ils existeront encore (en tout cas ils n’appartiendront pas à des français). Je ne pense pas que la mesure de notre déclin a bien été prise en compte par nos élites. Le premier et aussi le symbole le plus médiatique utilisé en haut lieu vis-à-vis de notre industrie a été de ne plus utiliser le mot industrie mais de le remplacer par « redressement productif », le gouvernement a-t-il lui aussi peur des mots ? Nous savons tous que nos jeunes futurs cadres ont une image plus positive de la finance et de la gestion de projets que de l’industrie. Redonner à notre industrie un pouvoir d’attraction pour attirer les jeunes commencerait, selon moi, par rendre au mot industrie sa noblesse. Bien sûr cela ne suffit pas. Mais reparler aux collégiens et lycéens de l’industrie en termes positifs, leur redire ce que notre industrie métallurgique a apporté au confort de nos vies. Dire que la métallurgie offre des domaines de spécialité derrière lesquels courent littéralement les entreprises, est une vérité que personne ne claironne.  Au déclin de l’industrie métallurgique est associé celui de l’enseignement et de la recherche académique dans ce domaine. Les laboratoires académiques travaillant en métallurgie ont des difficultés à renouveler leurs postes, et leurs investissements. Ils sont obligés de trouver des sujets de développement « à la mode ».  Là ne s’arrête pas le chemin d’une ré-industrialisation de la France. Des discours incantatoires ne suffisent pas, des actes concrets, et donc financiers sont indispensables. L’industrie est consommatrice d’investissement et de formation. Et dans un contexte morose, l’état doit soutenir l’effort. Il manque encore au moins une pièce dans notre puzzle. L’aéronautique et le spatial sont des arbres qui cachent le désert de grands projets technologiques français. Retrouvons-les pour que la France apparaisse comme un leader mondial. Nous en avons le génie, mais pas la volonté. Enfin, il y a certainement des efforts à faire dans le regroupement de nos PME industrielles, souvent trop petites pour affronter le coût d’investissement, le renouvellement du personnel, ou encore pour répondre à des marchés qui les dépassent. Certaines détiennent des innovations qui ne sont pas industrialisées par manque de support. Les projets R&D cofinancés par l’état sont aussi sensibles à l’air du temps sur des thèmes « à la mode », lourds à préparer, et très incertains en chance de succès. Nous pouvons relancer notre industrie métallurgique, nous en avons le génie, les hommes, l’amour. Mais dans ce monde ultra concurrentiel où aucun pays ne joue vraiment le jeu, soyons nous aussi volontaristes.

Jean Dhers, Responsable R&D, Areva

Inventer de nouvelles solutions matériaux

Il faut remonter aux années 70, période de lancement du programme électronucléaire français, de la construction des premières lignes TGV, de l’essor du programme spatial européen et de l’initiative européenne Airbus, pour voir se profiler des enjeux de développement et d’innovations technologiques dans le domaine des matériaux à la hauteur de ceux générés par les défis suivants : la mobilité décarbonée, le stockage de l’énergie, les éoliennes offshore géantes, les fermes hydroliennes, l’exploitation des ressources marines profondes… Chacun de ces programmes recèle en lui une myriade de rêves d’ingénieurs. Dans le même temps, on semble assister à une amorce de rééquilibrage de la production industrielle vers les économies avancées. Les Etats-Unis, dont les usines de montage automobile tournent à pleine capacité et dont l’industrie chimique investit massivement pour produire des produits chimiques de base, grâce une baisse des coûts de l’énergie induite par l’exploitation des gaz de schiste, en sont une illustration. L’industrie européenne doit elle, s’appuyer sur d’autres fondamentaux pour rebondir; l’innovation technologique et l’investissement industriel dans des filières portées par les tendances sociétales que sont l’énergie, l’environnement, la santé, l’alimentation sont des priorités sur laquelle l’Europe doit accélérer. Développer ces filières passe par l’invention de nouveaux matériaux et des traitements appropriés pour répondre aux conditions d’usage du futur : allègement des structures, efficacité énergétique, minimisation de l’impact sur l’environnement, adaptation à des conditions d’usage extrêmes. Les exigences de rapidité, l’impérieuse nécessiter de rester compétitif sur des marchés ouverts impose une généralisation des approches collaboratives en matière de développement associant grands groupes, ETI/PME et laboratoires ainsi qu’un recours accru au « cross fertilizing » entre secteurs industriels. Le congrès A3TS de Marseille 2013 a mis en avant les enjeux des traitements des matériaux à l’horizon 2020. Le prochain congrès A3TS qui se tiendra à Reims les 11 et 12 juin 2014 approfondira les sujets ouverts à Marseille et sera axé sur l’offre de traitements imposés par les conditions extrêmes ou aux limites de l’emploi des couples matériaux- traitements. J’attire aussi votre attention sur les journées européennes du traitement thermique qui auront lieu à Munich du 12 au 15 mai 2014 ; journées qui seront couplées avec le congrès mondial de l’IFHTSE. Un rendez-vous à ne pas manquer pour capter les tendances technologiques au-delà de nos frontières.

Pierre Bruchet, président de l’A3TS

Une valorisation nécessaire de la profession

Dans un contexte de plus en plus marqué par les réglementations techniques et environnementales, notre profession a, depuis une bonne trentaine d’année, connu de nombreuses évolutions tant au niveau des procédés mis en œuvre que des substances utilisées. L’amélioration de l’image de la profession et la valorisation de ses efforts vis-à-vis des pouvoirs publics, des donneurs d’ordres et du grand public sont des actions sur lesquelles l’UITS travaille au quotidien. Elles permettent les adaptations. Prenons par exemple le cas du dégraissage puisque la préparation de surface est un sujet qui intéresse la revue. L’UITS, dernièrement, a pu, avec l’aide de ses principaux partenaires, la FIM et le Cetim, faire modifier la réglementation - les rubriques ICPE -  pour y intégrer la performance des machines de dégraissage solvants ou lessiviels. Une belle illustration du principe gagnant/gagnant. Notre profession se doit de monter en gamme : une valorisation des actions de R&D et des avancées technologiques est essentielle. Les alliances technologiques et stratégiques avec les pôles de compétitivité et le Cetim, centre technique national, seront essentielles, à mon sens, pour parvenir à ce positionnement d’excellence. Le traitement des matériaux, qui englobe le traitement des surfaces et le traitement thermique, est une étape majeure et incontournable de l’industrie – il faut le faire savoir ! L’UITS, syndicat du traitement des surfaces, doit être le reflet de cette spécificité. Il faut notamment insister sur l’implication de nos métiers dans le développement durable. En effet, en augmentant la durée de vie des pièces traitées, le traitement des matériaux contribue au développement durable. Pour répondre à ce nouveau concept, je souhaite proposer la mise en place d’une charte de développement durable, véritable référentiel de l’action environnementale de la profession, qui serait connue et reconnue par l’ensemble de la profession mécanicienne. On observe de plus en plus de regroupements d’entreprises sur le territoire. Des entreprises saisissent également des opportunités de se développer à l’international. Il est nécessaire de soutenir ces entreprises dans cette démarche de regroupement et de conquête de l’International. Cette ambition est possible avec le soutien et l’implication de tous. Pour conclure, je reprendrai la devise développée devant les administrateurs de l’UITS, le 17 octobre 2012, lors de mon élection à la présidence : « Aider les adhérents à créer de la Valeur, au travers des bouleversements de la décennie ».

Edouard Serruys, président de l’UITS.

50 ans aux côtés de  Traitements & Matériaux

Ma carrière professionnelle a commencé en 1963, avec la revue Traitement Thermique, c’est dire si elle m’a accompagnée. Comme beaucoup de mes collègues, j’attendais avec intérêt et impatience, l’arrivée de chaque nouveau numéro. Des séries d’articles de fond (comme les bases du traitement thermique) et des fiches pratiques étaient imprimés sur des feuillets détachables, permettant de les rassembler avec assiduité dans une collection. Dès les débuts, les hommes de terrain (Alphonse dans l’atelier) et les techniciens et ingénieurs (en blouse blanche au labo) se sont « chamaillés » sur le contenu des articles, trop théoriques pour Alphonse (surtout pas de formule !) ou trop pratiques pour les scientifiques. Sans avoir été clairement définie, la ligne éditoriale était que la revue soit lue dans l’atelier. Les rubriques « fiches pratiques », « calepin du professionnel », « cas concret » en était la garantie. Le magazine a pris une autre influence après la création de l’ATTT en 1969. Son rédacteur en chef André Cadilhac (ancien directeur des méthodes à la RNUR) avait grandement joué de son influence pour que l’ATTT se crée. Dès lors, revue et association seront étroitement liées, avec un très grand soutien de Pyc Édition pour l’ATTT les premières années. Les activités de l’association seront largement relayées par la revue. Les successeurs d’André Cadilhac comme rédacteurs en chef industriels seront Jacques Marty et René Caulé tous deux présidents de l’ATTT. René Caulé sera remplacé par une journaliste, Claudie Cabourdin, en 1997, puis par Béatrice Becherini, en 2004 ; la caution industrielle éditoriale sera alors assurée par le « conseiller de la rédaction ». Les membres du comité de rédaction seront majoritairement des personnalités de l’association. À l’exception d’une courte période durant un changement des actionnaires de Pyc Édition, il n’y aura pas de conflit entre la revue et l’association sur la ligne éditoriale.  Les grandes étapes sont les modifications de couverture, de mise en page et de titres (dont je suis à l’origine) comme vous le découvrez dans ce numéro. Nous avons cherché par ces changements de titre, à accompagner les évolutions de nos métiers, comme ce le sera également pour l’association (ATTT – A3TS). Bien que cette revue soit considérée par la communauté scientifique comme une revue de référence pratique, sa présence dans les références bibliographiques montre qu’elle est une véritable source de données sur les traitements thermiques. Souhaitons qu’elle soit pour l’avenir une référence sur les traitements et matériaux.

Claude Leroux, conseiller de la rédaction.

La résignation n’est pas une option

La crise a bon dos, elle est prétexte à tout. Elle est même opportune pour les tenants d’un néolibéralisme sauvage dont la logique a conduit à une débâcle économique mondiale qui dure et continue de faire des dégâts. Pour enrayer les manques à gagner, nos gouvernants partent sur une logique de fuite en avant par l’imposition sur les individus mais surtout sur les entreprises dont l’effet conduit à une délocalisation de production ainsi que des sièges sociaux. Les fournisseurs de biens d’équipement subissent de plein fouet ce marasme auquel s’ajoutent les contraintes de financement, de législation de fabrication ainsi que les procédures obligatoires et incontournables pour la fourniture d’une machine. En partant d’une certification d’entreprise (ISO, SQS, OHSAS, Nadcap), passant par celles des moyens (AMS 2750, CQI9, CE, EN 746), ou aux procédures de contrôle et montage d’installations chez le client final (PPS, CHST), nous avons mis en place des « usines à gaz » qui demandent des investissements humains conséquents et dont l’utilité est souvent discutable par rapport à la destination finale du produit. D’autre part le client demande toujours plus en établissant des cahiers des charges drastiques à base de clauses juridiques, de pénalités à chaque échéance du projet, de « performance bond », de service en hotline et de garanties étendues, sans accepter de répercussions financières. Toutes ces contraintes ne sont pas automatiques dans le grand export vers les pays émergents (BRIC) ni même vers certaines nations européennes dont l’Allemagne qui privilégie les relations fournisseur/client et a trouvé un certain équilibre dans ses exigences techniques. Il est vrai que l’industrie est le moteur de son économie, que le syndicat IG Metall dialogue constructivement avec le patronat, et les chefs d’entreprises rencontrés se battent pour garder l’emploi, construisent ou s’équipent pour être prêts… à la reprise… Paradoxalement la société française semble résignée, nous avons des ingénieurs qualifiés, des industries de pointe, un savoir faire, et nos centres de compétences s’orientent vers des techniques prometteuses. Arrêtons de gamberger, prenons confiance dans nos actions et décisions, retrouvons une culture d’entreprise optimiste et réaliste, soyons combattifs par rapport à la concurrence internationale, et surtout rationalistes et pragmatiques dans le déroulement de nos projets en investissant dans l’outil en adéquation à la demande ; tout le monde en sortira gagnant.

Daniel Zimmermann, directeur technique des fours industriels CODERE SA