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Quid de l’évolution dans le monde des solutions de surface

Plus que jamais, la complexité croissante gravitant autour des problématiques de surface rend ce monde et leurs solutions encore plus fascinants. Historiquement, les contraintes auxquelles les différents acteurs se sont confrontés étaient liées principalement à celles du système tribologique concerné ainsi que les limitations du substrat. La compréhension de la problématique, dans bien des cas empirique, permettait cependant aux plus innovants de développer une solution client performante afin de répondre, voire d’anticiper les demandes du donneur d’ordres. On peut citer en exemple de cet « empirisme créatif », les premières mises en applications industrielles des couches minces en milieu lubrifié il y a une vingtaine d’années. Les bénéfices tribologiques étaient connus et confirmés mais ils n’étaient alors pas expliqués complètement scientifiquement. De nos jours, la mise reste la même : fournir une solution industrielle compétitive répondant au cahier des charges. Cependant, la partie s’est enrichie de nouvelles cartes qui pourront à terme redistribuer le jeu et accroître encore la dynamique actuelle. À titre d’exemples, ces « nouvelles cartes » sont des procédés spécifiques et très innovants de finition de surface. Nous pouvons de nos jours parler de véritable « définition » de surface par un ensemble de procédés : avant dépôt, et après dépôt. Les clefs de la performance technico-économique d’une solution de surface dépassent de nos jours la seule étape de déposition des couches.
Aussi, les contraintes physico-chimiques classiques ainsi qu’environnementales deviennent plus exigeantes et stimulent le marché afin d’amener de nouvelles solutions. On commence notamment à voir des couches minces de quelques microns se positionner dans des applications extrêmes de corrosion, de température et/ou d’abrasion. Il y a encore une décennie, les solutions techniques disponibles n’avaient pas encore atteint ce niveau de maturité et étaient couvertes par des systèmes de couches épaisses. Réciproquement, on voit émerger de nouvelles alternatives performantes en projection thermique dans des applications traditionnellement couvertes jusqu’alors par des couches minces comme dans le monde des outils de forme ou de coupe. La pléthore d’exemples montre les nouveaux degrés de liberté qui s’ouvrent à nous. L’innovation technique des traitements de surface a encore de magnifiques pages à écrire.
Par ailleurs, le monde s’emballe avec l’IoT (Internet of Things), l’industrie 4.0, ainsi que l’inévitable impression 3D. Certes ces concepts planent au-dessus de nos têtes, mais leurs impacts, dans notre industrie, en sont encore à leurs balbutiements. Les traitements de surface par voie sèche intègrent de gros efforts de R&D pour apporter dans le futur les performances de surface à ces véritables nouveaux matériaux que sont les « imprimés » 3D. Les acteurs qui réussiront le mieux à « flairer » ces changements technologiques, à repérer les modèles de business adéquats et qui seront capables de les intégrer au sein de leur chaîne de création de valeur seront ceux qui demain auront construit un positionnement gagnant. Toutes ces (r)évolutions vont stimuler le marché et recentrer encore plus le client au cœur de nos entreprises.
En conclusion, au-delà des contraintes physiques imposées à nos solutions techniques, viennent s’ajouter de nouveaux degrés de libertés encore à découvrir, qui rendent notre métier de service toujours plus passionnant.

Dr.-Ing. David Franz, président Oerlikon Balzers France & Regional Executive – Europe West

Les avancées transfilières portent l’innovation

Réduction de la masse des produits, des coûts de production et de process, de l’impact écologique des produits tout au long de leur cycle de vie… autant d’enjeux de premier ordre pour le développement de notre industrie. Une partie de la réponse se trouve dans l’innovation dans les domaines des procédés et des matériaux. Durant les 30 dernières années nous avons vu l’industrie, et l’aéronautique en particulier, se transformer avec l’introduction de nouveaux matériaux comme les composites mais aussi la généralisation de l’utilisation d’alliages de titane y compris pour des applications de plus en plus chaudes, et bien d’autres. De nouvelles méthodes d’usinage et d’assemblage ont contribué à l’allégement des structures rendant les aéronefs plus performants et de nouveaux traitements de surfaces ont permis de relever le défi Reach. L’introduction de procédés innovants dans l’industrie est d’autant plus longue que le produit est complexe et le cadre réglementaire exigeant. Ceci doit nous encourager à travailler en transfilières afin de profiter de l’agilité de certaines industries pour rendre ces technologies matures et accessibles aux plus exigeantes. Il est important de reconnaître que nous disposons de méthodes de caractérisation et d’outils de simulation multi-échelle très performants qui sont des accélérateurs incroyables pour peu que nous mettions, autour d’un même projet, les équipes pluridisciplinaires idoines. Ces équipes vont permettre non seulement de résoudre les problèmes complexes qui émergent mais aussi de créer les compétences nouvelles qui seront nécessaires pour tirer le meilleur parti du procédé innovant considéré. Les concepteurs, les méthodistes, les opérateurs doivent être impliqués très tôt dans les processus de maturation afin de profiter de leur expérience et d’accompagner les changements inéluctables. Parmi les révolutions que nous sommes en train de vivre, il en est une qui fait l’objet de tous les fantasmes et de toutes les convoitises : la fabrication additive. En effet, qui n’a pas entendu parler de fabrication additive ou d’impression 3D ? Qui n’a pas pensé que c’était la solution à ses problèmes de performances, d’approvisionnement ou de stock ? Et pourtant, en regardant avec attention on s’aperçoit que les applications industrielles métalliques sont tout juste en train d’arriver. C’est l’archétype des procédés innovants qui doivent profiter des synergies transfilières et de la constitution d’équipes multicompétences. Ainsi, tout en profitant du potentiel incroyable de l’état de l’art de ces technologies, ces équipes identifieront et résoudront avec efficacité les challenges scientifiques et techniques qui nous permettront de tirer le meilleur parti de la fabrication additive. L’Industrie du futur, les IRT, les Instituts Carnot et tous nos laboratoires constituent un terreau très fertile mais cela ne suffira pas sans une volonté affirmée de maximiser les synergies.

Thierry THOMAS, vice-président Safran Additive Manufacturing

Les innovations, acteurs de la compétitivité

À l’heure de la quatrième révolution industrielle, les entreprises doivent rapidement s’adapter et tirer profit des diverses avancées technologiques pour rester compétitives : digitalisation des procédés, nouveaux matériaux, objets connectés, vision 3D, fabrication additive, contrôle non destructif… Un foisonnement d’innovations que les visiteurs retrouveront à l’occasion d’Enova Paris 2017. Plateforme de convergence des mondes de l’électronique, de la vision, de la mesure et de l’optique, Enova Paris 2017, sera une occasion unique de rencontres, de business et de partage de bonnes pratiques entre les acteurs de la recherche et de l’industrie qui souhaitent intégrer technologies de pointe, innovations, intelligence et connectivité à leurs produits et leurs process de fabrication afin d’assurer leur transformation digitale. Impression 3D, prototypage rapide et caractérisation des poudres, contrôle non destructif, thermographie infrarouge… Autant de thématiques, au cœur de l’industrie 4.0 abordées dans ce numéro de rentrée et qui suscitent également un vif intérêt chez les visiteurs du salon, des grands comptes et laboratoires, aux PME, TPE et start-up. En plus de l’exposition, Enova Paris proposera un vaste cycle de conférences, enrichit cette année par le 18e Congrès International de Métrologie (CIM), organisé conjointement par le Collège Français de métrologie. Au programme également de nombreuses nouveautés, telles que le Village Prototypage et Impression 3D, viendront compléter cette offre pour que les professionnels de la mesure puissent mieux appréhender ces nouveaux procédés qui permettent la réalisation facilitent la réalisation de prototypes fonctionnels mais aussi les outils et technologies permettant de valider leur faisabilité industrielle : matériel, mesure, métrologie, services… IoT, caméra Terahertz, Lifi, vision 3D, cybersécurité, 5G… seront également des sujets abordés lors de ce grand rendez-vous de la R&D où 350 exposants accueilleront les visiteurs sur 11 500 m2 d’exposition pour présenter les dernières innovations techniques et des cas d’application par marché.

Pascal Melet, directeur des salons Enova

La 24e édition du congrès de l’IFHTSE associée au congrès de l’A3TS

L’IFHTSE est la Fédération internationale du traitement thermique et de l’ingénierie des surfaces, fondée en Suisse en 1971. Elle peut se définir comme une sorte « d’association des associations », à but non lucratif, qui forme un réseau mondial constitué de nombreuses associations du traitement thermique, avec pour seul intérêt : le développement des connaissances, l’échange et le support du secteur du traitement thermique et de l’ingénierie des surfaces des métaux. La langue utilisée est l’anglais. Ce réseau met en relation des experts et des leaders du domaine et permet d’accéder à un mode d’échanges efficace et de diffusion des connaissances. L’IFHTSE est une organisation contrôlée par ces membres via une assemblée générale annuelle et chaque membre a le droit d’envoyer des représentants à ces assemblées. Les membres sont des associations nationales du domaine (comme l’A3TS) à but technique et scientifique, sans but lucratif, des groupes ou réseaux universitaires ou autres, dédiés à la R&D ou à l’échange d’information et des sociétés du secteur. Les membres actuels sont nombreux : Allemagne (IWT-AWT), Autriche (ASMET), Chine (CHTSE-CMES), Croatie (CHTSE), Chéquie (ATZK), France (A3TS), Hongrie (Obuda university), Italie (AIM), Japon (JSMT), Russie (CNII TMASH), Slovénie (SSMTSE), Suède (Swerea), Suisse (SVW/ASTT), Turquie (MISAD) et USA (ASM HTS). Après Venise en 2015, Savannah en 2016 (USA), le 24e congrès se tiendra à Nice et sera suivi en 2018 du 25e congrès à Xian (Chine). Le congrès international de Nice devrait accueillir plus de 300 participants, dont la moitié provenant de plus de 40 pays, avec plus de 80 contributions de 30 nationalités se produisant en deux sessions en parallèle. À ces conférences scientifiques et techniques, sera associé un salon professionnel qui regroupera plus de 90 stands de sociétés liées aux métiers du traitement thermique. C’est une occasion unique pour l’ensemble de la communauté du traitement thermique de se retrouver en un lieu commun et convivial, afin qu’universitaires, ingénieurs, techniciens, chercheurs, industriels, fournisseurs, équipementiers, puissent écouter, échanger, communiquer sur les derniers progrès du domaine. Tous les aspects seront abordés  :  la modélisation, la production, l’assurance qualité, les moyens industriels et les développements. Il est incontestable que ce congrès s’inscrira dans la continuité de la dernière édition de 1994.

Patrick Jacquot, président de l’IFHTSE

Des solutions exposées par les acteurs de l’industrie

Le salon Industrie s’emploie à proposer une large sélection de solutions aux PME, ETI et grands groupes. Des équipements aux produits en passant par les services associés, les conditions sont réunies pour rendre une usine productive et compétitive. À Paris en année paire et à Lyon en année impaire, la manifestation rassemble les plus grands groupes et confirme sa place d’événement majeur. À Lyon, capitale de la région Auvergne Rhône-Alpes et première région industrielle française, le salon Industrie y prend place du 4 au 7 avril 2017. Avec 900 exposants représentant neuf secteurs d’équipement et un secteur de savoir-faire (sous-traitance et co-développement) de la conception à la production industrielle, c’est un salon incontournable des technologies de production et de la sous-traitance. Sa réalisation n’est possible que grâce à une équipe motivée, soutenue par des partenaires totalement investis dans la réussite de l’événement. Son offre s’élargit avec quatre Villages dédiés à des technologies et des services qui interagissent directement avec l’industrie du futur. Le village impression 3D réunit de multiples applications allant de la création de pièces complexes à leurs personnalisations, en passant par le choix des matériaux pouvant être utilisés. Ce village est l’occasion de découvrir et de comprendre ces nouveaux procédés qui permettent de gagner en productivité. Le village Stratégie et développement des entreprises propose aux donneurs d’ordres l’expertise et le soutien de consultants dans l’objectif de les aider au développement et à l’optimisation industrielle de leurs clients. Des designers seront au cœur de la démarche d’innovation dans le village Design et proposeront d’intégrer le design dans l’environnement, dans les produits ou dans la communication des donneurs d’ordres. Parce que la créativité et la réactivité sont indispensables au développement des produits performants de demain, Industrie Lyon 2017 crée son premier concours dédié aux start-up afin de leur donner une opportunité supplémentaire de se faire connaître. Fin janvier un comité spécial en a sélectionné vingt qui bénéficient d’un stand gratuit et équipé au cœur du salon dans le village Start-up. Les acteurs de l’industrie d’aujourd’hui seront réunis à Lyon en avril prochain. Venez construire avec eux celle de demain.

Sébastien Gillet, directeur du salon Industrie Lyon

Développer les technologies de demain
L’usage du titane dans l’industrie aéronautique s’est considérablement développé en conjonction avec le développement des avions en composite. Ainsi la maîtrise du formage à haute température du titane est devenu un enjeu important pour la filière, tant pour des objectifs de productivité que pour des objectifs de coût. Les procédés de formage à chaud des matériaux métalliques suscitent de l’intérêt car ils offrent l’opportunité de fabriquer des pièces de formes souvent complexes et possédant une résistance à la rupture élevée pour une masse finale de pièce optimisée. Répondre aux montées en cadence, déployer cette technologie pour la réalisation de pièces de plus en plus complexes, mieux maîtriser la qualité des pièces obtenues (notamment leur homogénéité en épaisseur) sont autant d’enjeux qui nécessitent d’aller vers des procédés innovants, tout en exploitant au mieux les avantages des procédés actuels, le formage à chaud (Hot Forming) et le formage superplastique (Super Plastic Forming). L’évolution logique envisagée pour l’avenir des procédés de formage à chaud est ainsi le couplage de ces deux technologies au sein d’un même outil dans un objectif de synergie. La conception des outils de formage est de première importance pour ces procédés. Pour diminuer la durée des phases de développement et limiter les coûts associés à ces outils, il est nécessaire d’accentuer l’effort sur le développement d’outils de simulation numérique des procédés, leur évaluation et leur validation par confrontation à des essais expérimentaux sur des pièces représentatives. Une simulation numérique maîtrisée doit également permettre d’optimiser la mise au point de ces nouveaux procédés et de limiter les essais coûteux. Enfin, l’accès à des équipements « échelle 1 » pour réaliser des travaux de R&D reste un atout majeur pour assurer ces développements sur des cas représentatifs du monde industriel et favoriser ainsi un transfert rapide des résultats vers l’industrie. C’est au travers de ces différentes approches que l’IRT Jules Verne participe  à accélérer l’innovation dans les usines et accompagne les industriels dans le développement des technologies de demain.

Nathalie Baclet, chef de projet sur le formage métallique titane haute température, IRT Jules Verne 

Procédés et matériaux innovants : enjeux pour la compétitivité

Dans un monde en perpétuel mutation, la palette de solutions pour répondre aux besoins des marchés ne cesse de s’élargir, autant que les besoins se diversifient : nouvelles énergies, numérisation des chaînes de fabrication, développement durable, matériaux intelligents… sont autant d’enjeux qui génèrent pour nos métiers de réels défis d’innovation. Opportunités ou menaces pour la mécanique, les traitements des matériaux et industries connexes, ces défis lui imposeront réactivité et souplesse en dépit du « poids » de ses procédés industriels et permettront de se positionner sur l’apport de solutions innovantes face à une concurrence toujours plus étendue. Depuis une quinzaine d’années, d’énormes progrès ont été réalisés dans l’industrie des traitements des matériaux avec des procédés pilotés-contrôlés, maîtrisant l’énergie et les rejets (procédés propres) avec des productivités accrues et garantissant la qualité métallurgique et mécanique des pièces traitées. Toutefois, un nouveau « virage technologique » est en cours et l’innovation des procédés reste un levier majeur de la compétitivité avec la réalité qu’est désormais « l’usine du futur 4.0 ». De ce fait, les dispositifs d’appui aux projets industriels d’innovation « procédés-produits-matériaux » sont renforcés et adaptés avec les Instituts de Recherche Technologiques, les plates-formes d’innovation, les labex, les réseaux CTI-CRT et de nouveaux financements par les investissements d’avenir (PIA), le rôle croissant de BPI France et les nouveaux appels à projet H20-20, FUI, ANR, Ademe… Certes les industriels ont de plus en plus une stratégie à l’échelon européen et international mais doivent travailler aussi avec le contexte territorial, c’est pourquoi les nouvelles régions, désormais opérationnelles dans l’appui au développement économique, vont pouvoir accélérer l’innovation des procédés. à l’échelle de la région du Grand Est par exemple, là ou le poids de l’industrie du traitement des matériaux est important (secteurs de l’automobile, l’aéronautique, l’énergie, le médical, l’emballage), des résultats concrets voient le jour :
• procédés de traitement thermique et de surface pilotés par l’IRT M2P et la récente mise en service de la plateforme Metafensch (production de poudres métalliques pour HIP, fabrication additive…
• procédés de conception, fabrication rapide, impression 3D et post-traitement pilotés par les plateformes Platinium 3D, Cirtes/Inori, Irepa Laser, Institut de Soudure, et avec l’appui du pôle de compétitivité Matéralia ;
• procédés de préparation, fonctionnalisation et texturation des surfaces pilotés par les CRT « TJFU, MDTS,CM2T » en lien avec le CTIF, Cetim, Institut de Soudure, avec notamment les jets fluides très hautes pressions et projection cold spray ;
• procédés d’étude et mise au point de nanomatériaux et nanostructures pilotés par les laboratoires d’excellence sur Nancy (Institut Jean Lamour), sur Metz (Lem3) en lien avec le CEA-Tech et les écoles d’ingénieurs de l’université de Lorraine.

Jean-Paul CHOBAUT, directeur CM2T, vice-président Irepa Laser, président de l’Association Technique de Fonderie

La sous-traitance, pierre angulaire de l’industrie du futur

L’industrie n’a, semble-t-il, jamais été aussi tendance. Politiques, médias généralistes et grand public redécouvrent son rôle primordial dans l’économie française et sa formidable capacité d’innovation. Laquelle place ses acteurs en première ligne de cette nouvelle révolution qu’est l’industrie du futur. Force est de reconnaître que la mobilisation est générale. Créée il y a un an, l’Alliance Industrie du Futur réunit, y compris en régions, organisations professionnelles, entreprises et partenaires académiques et technologiques pour faire de la France un leader du renouveau industriel mondial et propulser l’ensemble du tissu économique national au cœur des nouveaux systèmes. Les relais et les bonnes volontés ne manquent pas grâce à un réseau particulièrement dynamique de PME innovantes, partenaires indispensables à l’essor de leurs clients, d’autant plus aptes à s’adapter à cette révolution qu’elles n’ont cessé de se moderniser pour être à la pointe de la technologie. La sous-traitance française, ce sont ainsi plus de 30 000 entreprises, 485 000 salariés et 67 milliards d’euros de chiffre d’affaires cumulés. Un dynamisme d’autant plus méritant qu’elle a résisté, ces dernières années, à la désindustrialisation combinée à des conflits sociaux à répétition. Or elle a réussi le tour de force non seulement de conserver sur notre territoire des savoir-faire ancestraux, mais aussi de les moderniser pour devenir l’une des meilleures au monde. Un dynamisme et une modernité qui s’incarnent parfaitement dans leur salon, le Midest. Quels sont en effet les événements, y compris grand public, qui peuvent se targuer d’une telle longévité – bientôt 50 ans ! - et de rassembler chaque année près de 1 600 exposants et 40 000 professionnels du monde entier ? Une dimension primordiale pour les PME et TPE, puisqu’un salon international qui se déroule sur le sol français met à leur portée une démarche commerciale à l’export indispensable à leur développement. Ce succès, Midest le doit à sa faculté d’accompagner les professionnels dans les changements que vit l’industrie. Cette édition 2016 sera néanmoins particulière. Sa tenue dans le cadre de l’événement Convergence pour l’industrie du futur avec l’organisation de tout un programme de conférences et d’animations sur ce thème permettront aux entreprises de renforcer et développer leur activité. Elles pourront en effet découvrir les évolutions, procédés et innovations les plus récents tout en rencontrant leurs principaux partenaires d’aujourd’hui et de demain.

Bruno Didier, président de Promofiltres et président du Midest en 2016 et 2017

Les peintures : quelles solutions pour demain ?
La peinture aura toujours besoin d’un traitement de surface préalable à son application. Que ce soit par traitement chimique ou par traitement mécanique, le traitement de surface avant peinture va permettre d’en promouvoir l’adhérence sur tous les subjectiles, métalliques ou non, et d’en améliorer les performances telles que l’anticorrosion et la durée de vie.
À ce titre, l’A3TS s’est dotée fin 2015 d’une Commission technique Peinture. L’A3TS (Association de traitement thermique et de traitement de surface) relais clé pour tous les professionnels impliqués dans le traitement des matériaux et organisme de promotion et de diffusion des technologies, fédère depuis 1969 les compétences pour promouvoir et diffuser dans les industries concernées les connaissances mutualisées par ses membres. Elle privilégie les échanges et les collaborations entre les adhérents qui se rencontrent lors de réunions techniques, de conférences-débats et au cours de journées nationales et de congrès.
Au sein de l’A3TS, les commissions techniques sont les « chevilles ouvrières ». La Commission technique Peinture, active depuis octobre 2015, réunit autour d’une table des formulateurs de traitements de surface et des fournisseurs de peinture, des experts, des applicateurs et des donneurs d’ordres. Avec pour objectifs la mise en commun des technologies et le développement et l’étude de problématiques entre les secteurs du traitement de surface et de la peinture. Les débats montrent à la fois une ouverture d’esprit et une volonté de travailler ensemble pour les participants.
La première grande thématique abordée est l’inventaire des solutions de traitement de surface chimiques et mécaniques qui, transcrites dans un tableau mis à disposition des membres, permettra aux utilisateurs d’y trouver des notions de base par matériau, usage et secteur d’utilisation. Ces travaux permettront ensuite de mettre à jour l’ensemble des fiches techniques existantes et disponibles sur le site de l’A3TS. Une réflexion est aussi engagée sur le délai et les conditions à respecter après traitement de surface et avant peinture en vue de rédiger des recommandations générales ou propres à chaque traitement, sous forme de clefs, de savoir faire, de règles de l’art. Vaste problématique !
Par ailleurs, cette commission est aussi l’occasion de présentations générales métiers soit par ses membres, soit par des industriels qui sont spécialement invités à cette occasion. La Commission prépare aussi la future journée Peintures 2016.
Pour la deuxième fois l’A3TS organise une journée Peintures, à la Cité des Congrès de Nantes le 9 novembre 2016 sur le thème général : « Les peintures quelles solutions pour demain ? » Et cela sous plusieurs angles : réglementation, substitution, protection, amélioration, innovation des peintures et des traitements de surface.

Patrick Martineau Consultant, ADh3 groupe Animateur de la Commission Peinture A3TS

Relever les défis de demain

Montée en cadence de la nouvelle gamme de moteurs LEAP, réduction des coûts d’exploitation pour les compagnies aériennes, recherche de solutions pour améliorer le rendement des futurs moteurs, baisse de masse des équipements embarqués, les challenges techniques ne manquent pas pour le périmètre des matériaux et procédés appliqués au domaine aéronautique ! L’équation à résoudre pour répondre à ces objectifs se complexifie de jours en jours et génère une  saine compétition entre les matériaux. C’est ainsi que le composite à matrice organique avec tissage de fibres de carbone en 3D va remplacer le titane sur les aubes fan des nouveaux moteurs. Le titane n’est pas en reste et va se substituer aux alliages nickel sur les aubes des compresseurs basse-pression (aluminure de titane), et à l’acier sur certaines pièces forgées des trains d’atterrissage (titane). D’un point de vue performance, les solutions développées  doivent répondre à de meilleures caractéristiques spécifiques  (rapport densité/caractéristiques) et garantir une bonne tenue à l’oxydation à chaud comme à froid. Pour gagner du temps et de la pertinence scientifique, le développement des solutions novatrices nécessitent d’accentuer l’effort consenti dans le déploiement des méthodes de caractérisation, dans la mise au point d’essais fonctionnellement représentatifs et dans l’utilisation des outils de simulation. Pour ces derniers, l’arrivée des méthodes de design numérique des matériaux va incontestablement modifier les approches actuelles basées avant tout sur des essais physiques. Des compétences nouvelles seront nécessaires pour utiliser pleinement la simulation numérique en veillant à conserver pour les utilisateurs de solides connaissances en matériaux et procédés. Relever tous ces défis dans un environnement national en difficulté dans certains secteurs, nécessitera d’amplifier la volonté des différents acteurs de travailler de manière décloisonnée, et en synergie interfilières industrielles. La création des IRT et du projet usine aéronautique du futur, contribuent à cette volonté mais il semble indispensable de poursuivre cette dynamique au-delà.

Olivier Delcourt, Pôle matériaux & procédés, Safran Tech