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Que serait un monde sans frottement ?

Pourrions-nous imaginer un monde sans frottement ? Comment nous déplacerions-nous ? Tous les objets et êtres vivants mobiles seraient contraints à s’entasser en bas de chaque dénivelé… De manière moins dramatique, impossible d’entendre le chant du criquet, ni celui du violon… Et pauvre Don Juan courant suspendre l’échelle au balcon (acte III, scène XV)... Celle-ci ne tiendrait plus appuyée contre le mur… Un monde sans frottement serait à coup sûr invivable. D’un autre côté, une étude récente et détaillée [Holmberg, in Friction 5(3), 2017] montre qu’environ 20 % de la consommation mondiale d’énergie (103 Exajoules !) sert à vaincre le frottement et 3 % (16 EJ) à la remise à neuf des pièces usées et/ou pour pallier les défaillances liées à l’usure, ce qui correspond à 3,5 % du Produit Mondial Brut.
Selon les situations, les niveaux de frottement et d’usure sont quelquefois voulus, élevés (freins, semelles, pneus…), quelquefois non (segments de piston, paliers, skis…), tout comme l’usure est parfois nécessaire (craies, surfaçage…) ou coûteuse (diverses pièces mécaniques). On comprend alors qu’actuellement, exacerbé par le développement des nanotechnologies où la surface prend une place prépondérante, le maître mot est devenu le contrôle du niveau du frottement et de l’usure, tout autant que la volonté de sa réduction.
La tribologie, science récente regroupant le frottement, l’usure et la lubrification (le mot est apparu en 1966, [HP Jost]), est encore trop peu enseignée pour de nombreuses raisons, mais l’une d’entre elles est qu’il est extrêmement difficile d’enseigner des phénomènes avec si peu de lois physiques générales et établies. La difficulté vient du fait que ni le frottement, ni l’usure ne sont des propriétés intrinsèques des matériaux qui subissent une sollicitation de contact.
Une des conséquences immédiates est que de nombreuses études ont permis d’établir un certain nombre de règles pour les constructeurs, mais, fortes de leurs succès, ces dernières ont été généralisées à tort : « Plus c’est dur, moins ça s’use ; plus c’est lisse, mieux ça glisse ; un frottement élevé provoque une forte usure… ». Ces résultats, justifiés dans des cas particuliers ont été ensuite utilisés à tort comme des postulats.
Le meilleur moyen de ne pas faire d’impair de la sorte serait de bien comprendre la source du frottement et de l’usure, et c’est là que le bât blesse ! Les causes du frottement, telles qu’on les comprend de nos jours, sont multiples et fortement interdépendantes. Si, avec plus ou moins de succès, la spéculation intellectuelle et les expériences ont permis d’avancer dans la compréhension des phénomènes, ce n’est que depuis le milieu du XXe siècle, grâce aux travaux de Bowden et Tabor (1950) que des idées plus claires ont été énoncées sur le sujet. Les conceptions plus modernes (tribologie des interfaces – notion de troisième corps) nées sous l’impulsion de Maurice Godet (1980) permettent de mieux rendre compte des phénomènes en considérant l’interface comme une zone à part entière dans le contact glissant, mais ne conduisent pas à un modèle mathématique utilisable dans les bureaux d’études. Malgré tout, celui qui se plongera dans ces modèles phénoménologiques pour les intégrer dans la conception de produits et/ou de systèmes pourra mieux optimiser ses contacts glissants pour favoriser ou non un bas niveau de frottement, favoriser ou non un faible taux d’usure.

Dr Xavier Roizard, Responsable de l’équipe Tribologie, Fonctionnalisation et Caractérisation des Surfaces, Département de Mécanique Appliquée, Institut FEMTO-ST UMR6174, Besançon

Reach, des informations massives

Sur ces vingt dernières années, l’industrie européenne dans sa globalité a été confrontée à l’évolution de la règlementation autour des produits chimiques. Deux règlements européens majeurs, Reach et CLP (règlement relatif à la classification, à l’étiquetage et à l’emballage) ont modifié notre façon de travailler avec les produits chimiques, tout en harmonisant les pratiques entre les pays membres. Ces deux évolutions, bien que largement bénéfiques, présentent des points difficiles à appréhender, manipuler ou exploiter. Commençons par l’évolution la plus visible, le règlement CLP. Il est la traduction européenne du système global harmonisé (SGH ou GHS pour les anglophones) et permet aux produits importés et exportés de bénéficier d’un étiquetage et d’une documentation commune, au moins dans la forme, entre les grandes zones économiques mondiales. Cependant, il reste des particularités, entre chaque « grande » zone économique, qui peuvent encore être un frein. Il arrive notamment que le système normalisé américain d’identification des dangers vienne en substitution de l’étiquetage SGH, ce qui peut ensuite poser problème aux opérateurs européens. D’autre part, les pictogrammes sont encore souvent mal décryptés par l’ensemble de nos entreprises et surtout de leurs employés. Prenons par exemple le SGH 08 (toxique, très toxique, nocif, irritant) qui est souvent compris comme identifiant uniquement les CMR, alors que ce n’est pas le cas.
De la même façon que le CLP est venu bouleverser nos étiquetages, la mise en application simultanée du règlement Reach a révolutionné notre façon de recueillir des données. Les fabricants et importateurs ont été (et sont) obligés, durant la procédure d’enregistrement des substances, de réunir des données toxicologiques et écotoxicologiques. Il s’agit de l’inversion de la charge de la preuve : le fabricant ou l’importateur doit apporter la preuve de la classification de sa substance. Pour ce faire, un cadre normalisé a été mis en place pour la réalisation des tests nécessaires. Cette procédure dans son ensemble a favorisé une production et une diffusion de données toxicologiques et écotoxicologiques sans précédent. Ce travail conduit certaines fois à une évolution extrêmement rapide sur certains points comme les classifications en CMR de catégorie 1, 2 ou 3. Du fait de la multitude des acteurs, une molécule peut donner lieu à des classements différents et cela dans la plus parfaite transparence. Il n’est pas rare pour une substance de trouver sur le site de l’ECHA une quinzaine de classifications différentes.
Ce foisonnement d’informations, parfois contradictoires, rend le travail difficile pour les personnes en charge d’analyser les risques et donc d’autoriser ou non l’utilisation d’une substance et de préconiser les moyens de prévention nécessaires. Et nous ne parlons pas du devoir d’information que le chef d’entreprise a vis-à-vis de ses salariés… Informer sur quelle base ? En définitive, ces évolutions réglementaires constituent de grandes avancées. Cependant, toutes les entreprises n’ayant pas forcément les compétences en interne pour analyser et exploiter des données aussi complètes, on peut se demander si nous ne sommes-nous pas en train de noyer l’information réellement utile ? Sans parler du fait que certaines substances dangereuses sont pratiquement bannies des entreprises, alors que celles-ci se retrouvent utilisées comme additif alimentaire ou dans des formulations cosmétiques… ceci reste un problème sur lequel il faudra statuer.

Lionel Greffe, responsable qualité, Presi

La data science appliquée à la science des matériaux

Autonomie, intelligence artificielle… notre époque se tourne résolument vers le digital, et bruisse sans cesse de nouvelles idées. À mon sens, la dernière révolution technologique majeure a été celle de l’avènement d’Internet et des réseaux rapides, qui permet à ces nouvelles idées de se diffuser extrêmement rapidement et de toucher l’utilisateur final, donc nous tous – consommateurs finaux – au plus vite. La place qui m’est donnée ici ne me permet pas de lister toutes les applications, citons, bien sûr, les réseaux sociaux, les plateformes d’achat en ligne qui analysent notre comportement pour nous influencer au mieux, mais aussi d’autres cibles, par exemple les véhicules modernes, qui collectent des données, là aussi pour orienter notre comportement, le tout à base de « réseaux de neurones », concept en vogue.
Ces fameux « réseaux de neurones » et les algorithmes d’apprentissage associés, ont connu des révolutions récentes majeures qui ont permis de lever des verrous technologiques et résoudre des problèmes qu’on pensait jusque-là inatteignables (analyse d’image, de comportement…). Notons toutefois que le concept n’est, lui, pas nouveau, mais date de plus de 30 ans. Simplement, à l’époque, les moyens de calculs, les réseaux, ne permettaient pas d’envisager des utilisations pertinentes. Les bases de données – énormes – nécessaires à leur recalage n’étaient par ailleurs pas aussi développées. Données : le mot est lâché, tout est question de données, d’où qu’elles viennent. Notre taux de production de données est exponentiel, qu’il s’agisse de données expérimentales (i.e. toute donnée relevée sur un système réel) ou numériques (i.e. toute donnée produite par un modèle numérique mimant une certaine réalité). Exploiter au mieux ces données passe par une collaboration la plus intelligente possible entre des modèles de physique numérique traditionnels (souvent représentés par un système d’équations aux dérivées partielles) et des modèles statistiques – pour utiliser un mot à la mode : la data science — qui visent à défricher et organiser des corrélations dans des océans de données apparemment non structurés. C’est ce que de nombreuses équipes cherchent à faire dans des programmes divers axés sur « l’IA pour les systèmes de conception ». Appliqué à la science des matériaux, cela peut donner naissance à des systèmes de conception « materials by design » où ces corpus de données, associés à la connaissance fine des lois d’évolution physique des microstructures, permettent de créer automatiquement des nuances répondant à des objectifs applicatifs précis (tenue au fluage, conductivité thermique ou électrique, masse volumique…). Le chemin est encore long, mais nous sommes à l’aube d’une nouvelle ère qui nous livrera des outils d’autant plus pertinents qu’ils reposeront sur un couplage intelligent entre tous ces « modèles » différents.

Frédéric Feyel, directeur modélisation et simulation

Continuité numérique : de la caractérisation au contrôle qualité de pièces

Les procédés de traitement thermochimique par lot sont encore pour beaucoup d’acteurs industriels en pointe, des gages de précision et de rapidité, même s’ils imposent de procéder, pour des questions de traçabilité, à des contrôles par échantillonnage souvent destructifs et onéreux à mettre en œuvre. Pour ces types de traitement par lot, le contrôle destructif - effectué a posteriori - représente le seul moyen de retracer l’historique de traitement auquel la pièce issue du lot a été soumise. Mais qu’en est-il vraiment des autres pièces de ce même lot ? Les technologies de chauffage par induction sont réputées pour leur précision, leur rapidité et leur répétabilité, satisfaisant parfaitement aux exigences de la production par lot ou à l’unité… Elles permettent de développer des machines de traitement de pièces à moindre coût et à faible impact environnemental. Elles permettent en outre de traiter de manière individualisée chaque pièce produite, et d’en conserver l’historique, ouvrant ainsi la voie du contrôle temps réel - non destructif - à 100 %, pour peu que l’on sache interpréter les données de traitement. Ces données peuvent être interprétées en combinant les données issues de trois outils. Le banc de caractérisation électromagnétique permet de suivre l’évolution des propriétés électromagnétiques d’un échantillon soumis à un cycle de traitement thermique. Ces changements de propriétés électromagnétiques – signes de changements structure métallographique - induisent des variations sur les grandeurs électriques nécessaires pour alimenter le système de chauffage par induction pendant le cycle thermique.
La simulation électromagnétique et thermique permet de définir avec précision les zones de transfert d’énergie en fonction de la géométrie de la pièce de l’évolution des propriétés électromagnétiques. Le monitoring des grandeurs électriques alimentant le système chauffage par induction pendant le traitement thermique donne des informations précises sur les transformations de l’état cristallin de chaque pièce traitée, et permet d’en extraire des données venant compléter les relevés de température et de durée de traitement, souvent jugés insuffisants pour garantir à eux seuls la qualité des pièces traitées. Après avoir prédit et dimensionné les moyens d’obtenir une production de qualité, les remontées d’informations permettent d’assurer une traçabilité du procédé, d’en fiabiliser et d’en optimiser le modèle de simulation, et constituent sa continuité numérique.

Gilles Cornec, président, Fives Celes

Retour à Bordeaux pour le Congrès de l’A3TS

Le congrès A3TS, et le salon SVTM qui lui est étroitement associé, reviennent à Bordeaux, douze ans après la dernière édition tenue en cette région connue maintenant sous le nom de la Nouvelle-Aquitaine. Ces événements vont drainer un nombre record de congressistes, exposants et visiteurs qui pendant deux jours vont trouver à Bordeaux des conditions d’accueil exceptionnelles. L’A3TS est heureuse de contribuer au rayonnement technologique et industrielle de cette région qui a su créer une dynamique de filière avec une vision à long terme associant industriels, recherche, enseignement-formation et pouvoirs publics.
Le traitement des matériaux se trouve au carrefour de multiples filières industrielles : les transports (aéronautique, automobile, ferroviaire, naval), l’énergie, la défense, les biens d’équipements pour la chimie, la mécanique, la santé.... Les objectifs technologiques poursuivis par ces filières relèvent des grands enjeux de société : réduire la dépendance énergétique de nos économies et les diverses empreintes environnementales, réduire la demande de matériaux primaires et favoriser le recyclage, améliorer la sécurité des systèmes, contribuer à l’amélioration de la santé. L’innovation dans les matériaux et les technologies de mise en œuvre est un levier d’action essentiel, complémentaire des technologies numériques, pour relever ces défis. La mise au point de matériaux innovants, de nouveaux procédés de mise en forme, de traitements thermiques adaptés, de solutions de fonctionnalisation de surface sont des composantes clés des stratégies technologiques des acteurs de ces filières.
Compte tenu de la diversité des technologies ainsi sollicitées, l’A3TS a décidé pour cette édition 2018 d’augmenter très significativement le nombre de conférences proposées dans le programme du congrès, avec plusieurs sessions spécialisées. De très nombreuses propositions nous sont ainsi parvenues et ont permis de proposer un programme très riche. Dans le même temps, nous avons dû refuser certaines demandes d’exposants au salon SVTM, les espaces du palais des congrès de Bordeaux ayant été réservés dans leur totalité très tôt. Nous nous excusons auprès des industriels que nous n’avons pu satisfaire, nous en tiendrons compte pour le futur et travaillons à pouvoir accueillir un nombre accru d’exposants dans l’édition 2019 qui se tiendra à Lille. Échanges interdisciplinaires, catalyseur des collaborations recherche-industrie, compréhension et partage des enjeux futurs, benchmark entre filières sont les clefs pour les réussites industrielles. Ces éléments font partie de l’ADN de l’association A3TS et nous sommes certains que le Congrès A3TS et SVTM Bordeaux 2018 sauront une fois de plus le démontrer. Je vous souhaite au nom du conseil d’administration de l’A3TS un excellent congrès et de fructueuses rencontres. Je remercie Traitements & Matériaux, partenaire fidèle de l’A3TS et relais incontournable de notre politique de diffusion de l’information scientifique et technologique.

Pierre Bruchet, président de l’A3TS

Objectif industrie 4.0

Les procédés de trempe des alliages métalliques représentent une étape importante dans le cycle de production de pièces pour les industries automobile, nucléaire et aérospatiale. Un cycle de refroidissement optimisé est une garantie de respecter le cahier des charges concernant les propriétés mécaniques et le contrôle de leur microstructure. Il devient essentiel pour de nombreuses industries de mieux maîtriser ces procédés et la complexité de leurs environnements. Il s’agit d’obtenir les propriétés métallurgiques requises telles que dureté ou limite d’élasticité ou de concevoir de nouveaux matériaux aux performances accrues tout en respectant les contraintes métallurgiques d’homogénéité et de fiabilité et raccourcissant les délais de fabrication. La simulation est l’outil qui peut répondre aux besoins et contraintes. Pour autant, la simulation du procédé de trempe est extrêmement difficile. Elle doit prendre en compte de très nombreux paramètres : le changement de phase liquide-gaz, les écoulements multiphasiques et les films de vapeurs, le transfert thermique liquide-gaz-solide, la présence régulière d’agitateurs autour des pièces dont la géométrie est complexe. Une modélisation numérique multi-échelle précise permettant une compréhension détaillée de l’hydrodynamique du couple vapeur/fluide de trempe et de son impact sur le refroidissement de la pièce devient un besoin majeur. Et il n’y a actuellement aucun outil sur le marché qui le fasse. C’est l’objectif que s’est fixé la chaire ANR industrielle INFINITY. Les partenaires impliqués sont convaincus que cette percée requiert en premier lieu le développement d’une stratégie numérique unifiée basée sur le calcul intensif et les éléments finis adaptatifs, assortie de validations expérimentales dans des conditions bien définies et contrôlées pour passer dans un second temps à la mise en place d’une stratégie de simulation directe des écoulements multiphasiques complexes. La chaire INFINITY contribue par une stratégie à long terme au développement d’un outil numérique de haute-fidélité de simulations fiables des procédés de trempe. Il permettra aux partenaires industriels impliqués dans le projet (Arcelor Mittal, Aubert & Duval, Cefival, CMI, Faurecia, Framatome, Industeel, Lisi Aerospace, Montupet, Safran, SCC et Transvalor) de lever plusieurs verrous techniques majeurs, de fournir un outil rapide d’aide à la décision pour des pièces de haute qualité, et d’optimiser ainsi les procédés de trempe.

Elie Hachem, professeur à MINES ParisTech, PSL, titulaire de la chaire industrielle ANR Infinity, responsable de l’équipe de recherche CFL au Cemef - CNRS UMR 7635.

Relever les défis du XXIe siècle grâce aux traitements et revêtements de surface

Les traitements et revêtements de surface constituent actuellement un des moyens essentiels pour améliorer les propriétés fonctionnelles des métaux. Ils constituent en France environ 15 % de l’activité des services industriels du travail des métaux et représentent selon l’UITS environ 30 000 personnes en ne comptant que les ateliers non intégrés. On les rencontre dans de nombreux domaines de l’industrie, allant de la mécanique à l’industrie des transports (aéronautique, automobile, ferroviaire) en passant par le secteur médical, la bijouterie et la connectique. Ce secteur subit depuis deux ou trois décennies une profonde mutation technologique provoquée par de nouvelles exigences techniques et règlementaires ou par de récents développements industriels. On citera notamment l’augmentation de la fiabilité et de la durabilité des pièces traitées, le besoin de matériaux nouveaux, l’apparition de nouveaux procédés liés au développement de la microélectronique et de nouveaux concepts comme l’ingénierie de surface et l’application de textes réglementaires. Il existe en effet une très grande variété de techniques dont certaines, et non des moindres, sont actuellement menacées par l’évolution des normes européennes sur le plan environnemental, ainsi que par la mise en place progressive de nouvelles réglementations. Ces directives ont entraîné une évolution substantielle des techniques utilisées pour l’élaboration de nombreux revêtements et couches de conversion pour des usages fonctionnels comme le chromage dur, les traitements de conversion sur alliages d’aluminium et le chromage décoratif.
Compte tenu des exigences croissantes sur la fiabilité et la durée de vie des composants, l’un des problèmes majeurs au cours des prochaines années pour les traitements de surface et les revêtements va concerner leur aptitude à répondre à plusieurs types de sollicitations simultanées, aussi bien mécaniques que physiques et chimiques. La dernière décennie a vu, pour répondre à ce type de sollicitations, un développement considérable des revêtements multicouches, voire nanocouches, avec alternance de propriétés mécaniques et chimiques.
Dans le domaine de l’ingénierie des surfaces, la simulation numérique est devenue un outil indispensable pour optimiser les propriétés mécaniques des pièces via les microstructures tout en maîtrisant les contraintes résiduelles et les déformations. L’établissement de modèles prévisionnels associant les aspects thermodynamiques, hydrodynamiques et cinétiques du milieu réactionnel dans les dépôts en phase vapeur et la modélisation des transferts d’énergie plasma-matière dans les procédés plasmas sont actuellement en pleine évolution pour permettre un parfait contrôle de l’homogénéité et de la composition chimique des dépôts. En permettant la conception et la réalisation de produits nouveaux ou en améliorant la durabilité, la qualité et la fiabilité des produits existants, les revêtements et traitements de surface sont actuellement incontournables et à ce titre, ils doivent être intégrés dans tout processus d’élaboration, dès les premiers stades de la conception d’un produit. Cela nécessite une approche multidisciplinaire facilitée par le développement d’outils de choix et d’aide à la décision avec analyse du cycle de vie suffisamment ajustés pour guider l’applicateur dans sa démarche. Cette approche sous la forme de systèmes experts constitue maintenant la voie de développement des méthodes d’aide au choix des traitements et revêtements de surface.

Robert Lévêque, président d’honneur du CEM, École des Mines de Saint-Étienne.

Quid de l’évolution dans le monde des solutions de surface

Plus que jamais, la complexité croissante gravitant autour des problématiques de surface rend ce monde et leurs solutions encore plus fascinants. Historiquement, les contraintes auxquelles les différents acteurs se sont confrontés étaient liées principalement à celles du système tribologique concerné ainsi que les limitations du substrat. La compréhension de la problématique, dans bien des cas empirique, permettait cependant aux plus innovants de développer une solution client performante afin de répondre, voire d’anticiper les demandes du donneur d’ordres. On peut citer en exemple de cet « empirisme créatif », les premières mises en applications industrielles des couches minces en milieu lubrifié il y a une vingtaine d’années. Les bénéfices tribologiques étaient connus et confirmés mais ils n’étaient alors pas expliqués complètement scientifiquement. De nos jours, la mise reste la même : fournir une solution industrielle compétitive répondant au cahier des charges. Cependant, la partie s’est enrichie de nouvelles cartes qui pourront à terme redistribuer le jeu et accroître encore la dynamique actuelle. À titre d’exemples, ces « nouvelles cartes » sont des procédés spécifiques et très innovants de finition de surface. Nous pouvons de nos jours parler de véritable « définition » de surface par un ensemble de procédés : avant dépôt, et après dépôt. Les clefs de la performance technico-économique d’une solution de surface dépassent de nos jours la seule étape de déposition des couches.
Aussi, les contraintes physico-chimiques classiques ainsi qu’environnementales deviennent plus exigeantes et stimulent le marché afin d’amener de nouvelles solutions. On commence notamment à voir des couches minces de quelques microns se positionner dans des applications extrêmes de corrosion, de température et/ou d’abrasion. Il y a encore une décennie, les solutions techniques disponibles n’avaient pas encore atteint ce niveau de maturité et étaient couvertes par des systèmes de couches épaisses. Réciproquement, on voit émerger de nouvelles alternatives performantes en projection thermique dans des applications traditionnellement couvertes jusqu’alors par des couches minces comme dans le monde des outils de forme ou de coupe. La pléthore d’exemples montre les nouveaux degrés de liberté qui s’ouvrent à nous. L’innovation technique des traitements de surface a encore de magnifiques pages à écrire.
Par ailleurs, le monde s’emballe avec l’IoT (Internet of Things), l’industrie 4.0, ainsi que l’inévitable impression 3D. Certes ces concepts planent au-dessus de nos têtes, mais leurs impacts, dans notre industrie, en sont encore à leurs balbutiements. Les traitements de surface par voie sèche intègrent de gros efforts de R&D pour apporter dans le futur les performances de surface à ces véritables nouveaux matériaux que sont les « imprimés » 3D. Les acteurs qui réussiront le mieux à « flairer » ces changements technologiques, à repérer les modèles de business adéquats et qui seront capables de les intégrer au sein de leur chaîne de création de valeur seront ceux qui demain auront construit un positionnement gagnant. Toutes ces (r)évolutions vont stimuler le marché et recentrer encore plus le client au cœur de nos entreprises.
En conclusion, au-delà des contraintes physiques imposées à nos solutions techniques, viennent s’ajouter de nouveaux degrés de libertés encore à découvrir, qui rendent notre métier de service toujours plus passionnant.

Dr.-Ing. David Franz, président Oerlikon Balzers France & Regional Executive – Europe West

Les avancées transfilières portent l’innovation

Réduction de la masse des produits, des coûts de production et de process, de l’impact écologique des produits tout au long de leur cycle de vie… autant d’enjeux de premier ordre pour le développement de notre industrie. Une partie de la réponse se trouve dans l’innovation dans les domaines des procédés et des matériaux. Durant les 30 dernières années nous avons vu l’industrie, et l’aéronautique en particulier, se transformer avec l’introduction de nouveaux matériaux comme les composites mais aussi la généralisation de l’utilisation d’alliages de titane y compris pour des applications de plus en plus chaudes, et bien d’autres. De nouvelles méthodes d’usinage et d’assemblage ont contribué à l’allégement des structures rendant les aéronefs plus performants et de nouveaux traitements de surfaces ont permis de relever le défi Reach. L’introduction de procédés innovants dans l’industrie est d’autant plus longue que le produit est complexe et le cadre réglementaire exigeant. Ceci doit nous encourager à travailler en transfilières afin de profiter de l’agilité de certaines industries pour rendre ces technologies matures et accessibles aux plus exigeantes. Il est important de reconnaître que nous disposons de méthodes de caractérisation et d’outils de simulation multi-échelle très performants qui sont des accélérateurs incroyables pour peu que nous mettions, autour d’un même projet, les équipes pluridisciplinaires idoines. Ces équipes vont permettre non seulement de résoudre les problèmes complexes qui émergent mais aussi de créer les compétences nouvelles qui seront nécessaires pour tirer le meilleur parti du procédé innovant considéré. Les concepteurs, les méthodistes, les opérateurs doivent être impliqués très tôt dans les processus de maturation afin de profiter de leur expérience et d’accompagner les changements inéluctables. Parmi les révolutions que nous sommes en train de vivre, il en est une qui fait l’objet de tous les fantasmes et de toutes les convoitises : la fabrication additive. En effet, qui n’a pas entendu parler de fabrication additive ou d’impression 3D ? Qui n’a pas pensé que c’était la solution à ses problèmes de performances, d’approvisionnement ou de stock ? Et pourtant, en regardant avec attention on s’aperçoit que les applications industrielles métalliques sont tout juste en train d’arriver. C’est l’archétype des procédés innovants qui doivent profiter des synergies transfilières et de la constitution d’équipes multicompétences. Ainsi, tout en profitant du potentiel incroyable de l’état de l’art de ces technologies, ces équipes identifieront et résoudront avec efficacité les challenges scientifiques et techniques qui nous permettront de tirer le meilleur parti de la fabrication additive. L’Industrie du futur, les IRT, les Instituts Carnot et tous nos laboratoires constituent un terreau très fertile mais cela ne suffira pas sans une volonté affirmée de maximiser les synergies.

Thierry THOMAS, vice-président Safran Additive Manufacturing

Les innovations, acteurs de la compétitivité

À l’heure de la quatrième révolution industrielle, les entreprises doivent rapidement s’adapter et tirer profit des diverses avancées technologiques pour rester compétitives : digitalisation des procédés, nouveaux matériaux, objets connectés, vision 3D, fabrication additive, contrôle non destructif… Un foisonnement d’innovations que les visiteurs retrouveront à l’occasion d’Enova Paris 2017. Plateforme de convergence des mondes de l’électronique, de la vision, de la mesure et de l’optique, Enova Paris 2017, sera une occasion unique de rencontres, de business et de partage de bonnes pratiques entre les acteurs de la recherche et de l’industrie qui souhaitent intégrer technologies de pointe, innovations, intelligence et connectivité à leurs produits et leurs process de fabrication afin d’assurer leur transformation digitale. Impression 3D, prototypage rapide et caractérisation des poudres, contrôle non destructif, thermographie infrarouge… Autant de thématiques, au cœur de l’industrie 4.0 abordées dans ce numéro de rentrée et qui suscitent également un vif intérêt chez les visiteurs du salon, des grands comptes et laboratoires, aux PME, TPE et start-up. En plus de l’exposition, Enova Paris proposera un vaste cycle de conférences, enrichit cette année par le 18e Congrès International de Métrologie (CIM), organisé conjointement par le Collège Français de métrologie. Au programme également de nombreuses nouveautés, telles que le Village Prototypage et Impression 3D, viendront compléter cette offre pour que les professionnels de la mesure puissent mieux appréhender ces nouveaux procédés qui permettent la réalisation facilitent la réalisation de prototypes fonctionnels mais aussi les outils et technologies permettant de valider leur faisabilité industrielle : matériel, mesure, métrologie, services… IoT, caméra Terahertz, Lifi, vision 3D, cybersécurité, 5G… seront également des sujets abordés lors de ce grand rendez-vous de la R&D où 350 exposants accueilleront les visiteurs sur 11 500 m2 d’exposition pour présenter les dernières innovations techniques et des cas d’application par marché.

Pascal Melet, directeur des salons Enova