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Design et matériaux : ne pas oublier la fabrication !

Il y a quelques années une société allemande a conçu un réacteur nucléaire à eau bouillante. Ce réacteur résultait d’une grande expérience acquise au préalable. Le design était bon, les matériaux choisis intelligemment et fiables. Tout semblait aller au mieux jusqu’à ce que quelqu’un se rende compte que les gros forgés nécessaires à la fabrication de la cuve du réacteur étaient impossibles à forger car trop gros par rapport aux capacités mondiales des forges libres.
De même l’usinage d’acier inoxydable austénitique peut conduire le matériau à une plus grande sensibilité à la corrosion sous contrainte, ou à la fatigue, à cause d’une déformation importante en surface. Il en est de même pour le soudage.
Ou bien encore, le moulage de grosses pièces en acier austéno-ferritique peut mener à la fragilisation de la pièce par vieillissement thermique de la phase ferritique. Ce phénomène conduit au remplacement des coudes de tuyauterie primaire des réacteurs nucléaires.
Ces exemples nous rappellent que les choix des matériaux devant remplir une fonction spécifique pour un design donné, ne peuvent se faire qu’en ayant pris en compte en parallèle la technique de fabrication la plus adaptée. La fabrication peut en effet profondément modifier les propriétés des matériaux et limiter les dimensions ou les formes de composants.
La « mode » de l’impression 3D ou fabrication additive, semble soutenir l’idée qu’avec la bonne nuance de matériau on pourrait accéder grâce à cette technique à une gamme très importante de composants. Or, dans le monde industriel, cela n’arrive pas aussi aisément. Le matériau qui résulte de cette technique n’est pas forcément capable de remplir la fonction pour laquelle on l’avait choisi. Il n’y a d’ailleurs pas de pièces de structure qui soient actuellement fabriquées industriellement en impression 3D dans l’aéronautique, l’automobile ou l’énergie.
En conclusion, il est important d’avoir le réflexe d’associer au matériau la technique de fabrication choisie pour le composant et de se poser la question de l’influence de cette technique sur les propriétés en service du matériau sélectionné.

Jean Dhers, R&D Manager, Framatome

L’ISO/ASTM 52911-1-2019 marque un pas dans la fabrication additive

Depuis de nombreuses années maintenant, les machines de fabrication additive « 3D » ont envahi les laboratoires, les centres techniques, les plateformes d’innovations partagées, puis les usines. L’extraordinaire engouement pour ces technologies ne doit pas cacher les difficultés qu’elles ont à atteindre le stade de la production industrielle. Le marché des machines B to B pour applications domestiques marque le pas et, à titre d’exemple, en dépit des avancées technologiques de la fabrication 3D de pièces métalliques, bien peu de pièces aéronautiques produites en fabrication additive volent, compte tenu de la longueur des processus de qualification. Le terme « fabrication additive » recouvre des familles de technologiques variées, on compte plus d’une demi-douzaine de technologies additives. Le dénominateur commun de ces technologies est d’agréger la matière (poudres, fils…) par rapport aux technologies de production traditionnelles, qualifiées alors de « soustractives ».
En dépit de leurs atouts (design flexible, réduction des temps de mise en production, allégement des pièces…) il reste encore beaucoup de chemin à parcourir pour que ces technologies « additives » puissent s’imposer comme des solutions standards et compétitives pour la production industrielle de série. Mais deux caractéristiques inhérentes à ces familles de technologies doivent nous convaincre que, en dépit des challenges technologiques et industriels posés, ces technologies s’imposeront dans de multiples applications et domaines. En effet, elles s’intègrent tout naturellement dans l’univers numérique de l’Usine du Futur par leur recours massif aux technologies digitales et, par l’économie de matière et aussi d’énergie dans la mise en œuvre de cette matière, elles sont en adéquation totale avec l’orientation stratégique qui s’impose aux industriels vers des procédés qui réduisent les impacts environnementaux. 
Si l’influence des fabricants de machine a été déterminante dans la phase d’amorçage des technologies additives, la mobilisation d’écosystèmes associant la chimie des matériaux, le monde du digital, les technologies de contrôle et les futurs exploitants… apparaît aujourd’hui essentielle pour atteindre le stade de la production industrielle. De nombreuses initiatives ont ainsi vu le jour en France (Additive Hub Factory, Aeroprint, AddimAlliance, Famergie…). La parution en juillet dernier de la norme ISO/ASTM 52911-1-2019 « Fabrication Additive – Conception - Partie 1 – Fusion sur lit de poudre métallique » est un événement majeur dans ce paysage. La fusion sur lit de poudre est en effet l’une des technologies additives les plus mûres, mais elle souffre bien évidemment d’un déficit d’expérience. Le savoir-faire a été longtemps confiné aux fabricants de machine, qui ont souvent développé des « boîtes noires » reposant sur des systèmes de contrôle fermés, ainsi qu’aux précurseurs, sociétés spécialisées ou équipes dédiées de quelques grands groupes. L’édition de la première norme un peu globale va contribuer à diffuser les bonnes pratiques au-delà du périmètre initial et sera de nature à accélérer l’émergence et la réalisation de programmes de développement débouchant sur des qualifications à grande échelle.
On en est encore qu’au tout début de l’histoire des fabrications additives.

Pierre Bruchet, consultant

Une aubaine pour la mesure

Pas de répit avec la numérisation du monde et de l’industrie ! Nous consommons quotidiennement la modernisation du monde, et de son industrie. Déjà des balances, des tensiomètres connectés via bluetooth. Bientôt des voitures et des usines autonomes. Si notre industrie est passée de 25 % du PIB à 12 % en 30 ans, ce qu’il en reste n’a pas dit son dernier mot et aborde le futur avec la détermination des survivants. Pour avoir visité les fleurons industriels aéronautiques, navals, automobiles, ferroviaires, chimiques ou électroniques, il y a encore un savoir-faire industriel en France extraordinaire, qui n’a pas l’intention de réduire ses ambitions et c’est tant mieux !
Le défi de cette modernisation industrielle qui s’invite dans nos activités quotidiennes, consiste à piloter des centres de production 24 heures/24 et 7 jours/7 en automatique, avec un contrôle de la qualité des produits manufacturés, en ligne.
Les tolérances dimensionnelles des process ont été diminuées drastiquement au cours des 10 dernières années. Les épaisseurs d’or d’une carte à puce ont été divisées par 20. Autant vous dire qu’il n’y en a plus beaucoup, mais suffisamment pour téléphoner ou faire un retrait bancaire. La dorure dans l’industrie du luxe avec ses « flashs » d’or est devenue un process extrêmement exigeant, bien difficile à contrôler. Les peintures de nos automobiles sont devenues attrayantes avec des « rouges sang », des « bleus vertigineux » et des « noirs obscurs ». En même temps, les épaisseurs déposées par les robots, sont désormais au micron prêt. Pas d’improvisation ! Quant aux compositions des matériaux utilisés, toujours plus complexes, les nanomatériaux n’intègrent désormais que quelques traces de certains éléments, voire que quelques atomes.
La finesse de ces processus amène nos équipements de laboratoire à rejoindre la ligne de production pour un contrôle en ligne, voire une régulation des processus avec un contrôle « in the loop ». Ces régulations des processus de fabrication selon les mesures en lignes ne sont plus une virtualité mais une réalité. Aujourd’hui, les mesures de chacune des couches de peinture déposée sur une carrosserie seront mesurées en ligne et transférées aux robots de peinture, pour adapter les quantités déposées en temps réel. Les quantités d’or déposées sur les cartes à puces seront mesurées en fin de processus pour adapter le process en fonction des mesures. Et ainsi de suite. Nos équipements de laboratoire quittent leurs salles blanches pour rejoindre les lignes de production. Quel progrès ! Ils devront devenir plus fiables et plus robustes, plus compacts pour s’intégrer dans l’existant, plus communicants et plus abordables, parce qu’ils sont attendus partout avec un ROI parfois compliqué. Autant faire simple. Avec la digitalisation de l’industrie, ce sont des nouveaux marchés et de nouvelles applications qui sont proposés au secteur de la mesure. Réjouissons-nous !   

Thierry Vannier, directeur général Fischer France

La finition de surface au service de la fabrication additive « 3D »

Safran a récemment annoncé la création d’une nouvelle usine de fabrication de pièces en fabrication additive 3D, au Haillan, en Gironde ; preuve de l’intérêt porté par Safran pour ces technologies. Elles offrent un potentiel important de développement de produits et de services innovants et sont une source de motivation pour les techniciens et ingénieurs. Elles élargissent le champ des possibles via une co-activité entre les métiers Matériaux, Procédé, Conception, Industriels, Qualité. Elles permettent de fabriquer des pièces avec des géométries complexes et de proposer un large spectre de matériaux. Par contre, le challenge est de garantir la qualité et la fiabilité des produits, tout en répondant aux enjeux environnementaux et en contrôlant les coûts. Ceci passe notamment par la maîtrise des états de surface. Il s’agit de :
• garantir les objectifs fonctionnels des pièces comme la tenue en fatigue ou la maîtrise des pertes de charge dans les transports de fluides. Ces caractéristiques dépendent des états « fin de process » de la pièce en tous points ;
​​​​​​​• maîtriser les risques liés à la propreté des pièces tant au niveau industriel que pour garantir les exigences fonctionnelles.
Les limites de ces procédés pourraient constituer à terme un verrou si on ne développe pas une offre innovante en termes de finition de surface. La montée en maturité de ces procédés innovants devra intégrer la compréhension des mécanismes mis en jeu pour parachever les pièces. L’enjeu est de maîtriser d’un point de vue qualité les variabilités des procédés et leur impact sur les états de surface en tout point des pièces. Dans ce contexte, le développement du digital et des data science au travers de l’industrie 4.0 est une opportunité indispensable pour réussir, et cela au travers notamment de la simulation numérique, et des avancées de la « data science » appliquée aux procédés de fabrication. L’un des enjeux est de se doter de plans de surveillance robustes et contribuer ainsi à la maîtrise continue des objectifs qualité produit.
De facto, les voies à suivre pour réussir ces enjeux technologiques sont :
• d’optimiser les procédés de finition existants en s’appuyant sur la compréhension fine des mécanismes physico-chimiques mis en jeu, sur la simulation numérique et la data science ;
• de développer de nouveaux procédés de finition de surface ou combinaisons de procédés.
Les sujets à traiter sont complexes et nécessitent des compétences multiples comme la métallurgie, les traitements thermiques et de surfaces. Pour se faire Safran compte sur ses compétences internes, mais aussi celles des partenaires industriels, des instituts de recherche technologiques, des laboratoires académiques, et plus globalement les métiers en lien avec l’A3TS.

Dr Martine Monin, chef du service Traitements et Ingénierie des Surfaces, Safran Tech

L’A3TS célèbre ses 50 ans

C’est dans les années soixante qu’une poignée de professionnels décidaient dans un premier temps de créer la revue de Traitement Thermique puis une structure originale à mi-chemin entre société savante et organisation professionnelle qui deviendra en 1969 l’Association Technique de Traitement Thermique (ATTT). Même si les traitements thermiques sont au cœur de la fabrication des pièces mécaniques, les spécialistes qui en sont en charge étaient en effet peu nombreux et relativement isolés dans leur entreprise animée par les mécaniciens. Ils ressentaient un vif besoin d’échanger et de partager leurs expériences, dans un contexte d’évolution rapide des technologies.
L’ATTT était née. Très rapidement tous ceux qui sont concernés par les traitements thermiques, du fournisseur de matière et d’énergie, au constructeur d’équipement en passant par les animateurs d’atelier, les responsables de laboratoire, les centres techniques et de recherches, écosystème avant l’heure, rejoignirent l’ATTT. Dès la seconde année d’existence les journées nationales (futur congrès annuel) sont mises en place. Des sections régionales sont créées afin de permettre l’organisation de rencontres de proximité. Plusieurs réunions annuelles ont lieu à Paris et en Province, les échanges y sont très animés et très ouverts. Les sujets abordés via l’ingénierie des surfaces côtoient de plus en plus souvent le domaine des traitements de surface. L’association deviendra ainsi en 2005 l’Association de Traitement Thermique et Traitement de Surface (A3TS) et intégrera tous les procédés de traitement et revêtement de surface. Que de chemin parcouru par l’association en 50 ans ! L’Association a su s’adapter aux évolutions de l’industrie, se transformer par petites touches successives, en restant fidèle à ses fondamentaux : l’humain, l’industrie et la passion pour l’innovation technologique.
La motivation première était en effet de favoriser les contacts directs, aujourd’hui encore l’organisation d’événements reste la clef de voûte de l’A3TS. Les adhérents de l’A3TS partagent la conviction que l’industrie française doit continuer à occuper un rôle clé pour répondre aux grands enjeux du futur en combinant montée en gamme, audace, ambition internationale, innovation technologique et capacité à faire œuvrer dans un même but les acteurs des filières. Portée par le dynamisme, la complémentarité et l’enthousiasme de ses membres, l’A3TS restera une composante de l‘écosystème des filières des matériaux. Les challenges qui se posent à elle sont l’appropriation des technologies modernes de communication tout en maintenant la priorité aux contacts humains, l’intégration dans un environnement résolument international et l’élargissement des périmètres technologiques.
L’A3TS, à l’occasion de son 50e anniversaire, remercie ses partenaires et tout particulièrement son partenaire éditorial Pyc Média qui l’accompagne avec fidélité depuis ses premiers pas.

Pierre Bruchet, A3TS

Que serait un monde sans frottement ?

Pourrions-nous imaginer un monde sans frottement ? Comment nous déplacerions-nous ? Tous les objets et êtres vivants mobiles seraient contraints à s’entasser en bas de chaque dénivelé… De manière moins dramatique, impossible d’entendre le chant du criquet, ni celui du violon… Et pauvre Don Juan courant suspendre l’échelle au balcon (acte III, scène XV)... Celle-ci ne tiendrait plus appuyée contre le mur… Un monde sans frottement serait à coup sûr invivable. D’un autre côté, une étude récente et détaillée [Holmberg, in Friction 5(3), 2017] montre qu’environ 20 % de la consommation mondiale d’énergie (103 Exajoules !) sert à vaincre le frottement et 3 % (16 EJ) à la remise à neuf des pièces usées et/ou pour pallier les défaillances liées à l’usure, ce qui correspond à 3,5 % du Produit Mondial Brut.
Selon les situations, les niveaux de frottement et d’usure sont quelquefois voulus, élevés (freins, semelles, pneus…), quelquefois non (segments de piston, paliers, skis…), tout comme l’usure est parfois nécessaire (craies, surfaçage…) ou coûteuse (diverses pièces mécaniques). On comprend alors qu’actuellement, exacerbé par le développement des nanotechnologies où la surface prend une place prépondérante, le maître mot est devenu le contrôle du niveau du frottement et de l’usure, tout autant que la volonté de sa réduction.
La tribologie, science récente regroupant le frottement, l’usure et la lubrification (le mot est apparu en 1966, [HP Jost]), est encore trop peu enseignée pour de nombreuses raisons, mais l’une d’entre elles est qu’il est extrêmement difficile d’enseigner des phénomènes avec si peu de lois physiques générales et établies. La difficulté vient du fait que ni le frottement, ni l’usure ne sont des propriétés intrinsèques des matériaux qui subissent une sollicitation de contact.
Une des conséquences immédiates est que de nombreuses études ont permis d’établir un certain nombre de règles pour les constructeurs, mais, fortes de leurs succès, ces dernières ont été généralisées à tort : « Plus c’est dur, moins ça s’use ; plus c’est lisse, mieux ça glisse ; un frottement élevé provoque une forte usure… ». Ces résultats, justifiés dans des cas particuliers ont été ensuite utilisés à tort comme des postulats.
Le meilleur moyen de ne pas faire d’impair de la sorte serait de bien comprendre la source du frottement et de l’usure, et c’est là que le bât blesse ! Les causes du frottement, telles qu’on les comprend de nos jours, sont multiples et fortement interdépendantes. Si, avec plus ou moins de succès, la spéculation intellectuelle et les expériences ont permis d’avancer dans la compréhension des phénomènes, ce n’est que depuis le milieu du XXe siècle, grâce aux travaux de Bowden et Tabor (1950) que des idées plus claires ont été énoncées sur le sujet. Les conceptions plus modernes (tribologie des interfaces – notion de troisième corps) nées sous l’impulsion de Maurice Godet (1980) permettent de mieux rendre compte des phénomènes en considérant l’interface comme une zone à part entière dans le contact glissant, mais ne conduisent pas à un modèle mathématique utilisable dans les bureaux d’études. Malgré tout, celui qui se plongera dans ces modèles phénoménologiques pour les intégrer dans la conception de produits et/ou de systèmes pourra mieux optimiser ses contacts glissants pour favoriser ou non un bas niveau de frottement, favoriser ou non un faible taux d’usure.

Dr Xavier Roizard, Responsable de l’équipe Tribologie, Fonctionnalisation et Caractérisation des Surfaces, Département de Mécanique Appliquée, Institut FEMTO-ST UMR6174, Besançon

Reach, des informations massives

Sur ces vingt dernières années, l’industrie européenne dans sa globalité a été confrontée à l’évolution de la règlementation autour des produits chimiques. Deux règlements européens majeurs, Reach et CLP (règlement relatif à la classification, à l’étiquetage et à l’emballage) ont modifié notre façon de travailler avec les produits chimiques, tout en harmonisant les pratiques entre les pays membres. Ces deux évolutions, bien que largement bénéfiques, présentent des points difficiles à appréhender, manipuler ou exploiter. Commençons par l’évolution la plus visible, le règlement CLP. Il est la traduction européenne du système global harmonisé (SGH ou GHS pour les anglophones) et permet aux produits importés et exportés de bénéficier d’un étiquetage et d’une documentation commune, au moins dans la forme, entre les grandes zones économiques mondiales. Cependant, il reste des particularités, entre chaque « grande » zone économique, qui peuvent encore être un frein. Il arrive notamment que le système normalisé américain d’identification des dangers vienne en substitution de l’étiquetage SGH, ce qui peut ensuite poser problème aux opérateurs européens. D’autre part, les pictogrammes sont encore souvent mal décryptés par l’ensemble de nos entreprises et surtout de leurs employés. Prenons par exemple le SGH 08 (toxique, très toxique, nocif, irritant) qui est souvent compris comme identifiant uniquement les CMR, alors que ce n’est pas le cas.
De la même façon que le CLP est venu bouleverser nos étiquetages, la mise en application simultanée du règlement Reach a révolutionné notre façon de recueillir des données. Les fabricants et importateurs ont été (et sont) obligés, durant la procédure d’enregistrement des substances, de réunir des données toxicologiques et écotoxicologiques. Il s’agit de l’inversion de la charge de la preuve : le fabricant ou l’importateur doit apporter la preuve de la classification de sa substance. Pour ce faire, un cadre normalisé a été mis en place pour la réalisation des tests nécessaires. Cette procédure dans son ensemble a favorisé une production et une diffusion de données toxicologiques et écotoxicologiques sans précédent. Ce travail conduit certaines fois à une évolution extrêmement rapide sur certains points comme les classifications en CMR de catégorie 1, 2 ou 3. Du fait de la multitude des acteurs, une molécule peut donner lieu à des classements différents et cela dans la plus parfaite transparence. Il n’est pas rare pour une substance de trouver sur le site de l’ECHA une quinzaine de classifications différentes.
Ce foisonnement d’informations, parfois contradictoires, rend le travail difficile pour les personnes en charge d’analyser les risques et donc d’autoriser ou non l’utilisation d’une substance et de préconiser les moyens de prévention nécessaires. Et nous ne parlons pas du devoir d’information que le chef d’entreprise a vis-à-vis de ses salariés… Informer sur quelle base ? En définitive, ces évolutions réglementaires constituent de grandes avancées. Cependant, toutes les entreprises n’ayant pas forcément les compétences en interne pour analyser et exploiter des données aussi complètes, on peut se demander si nous ne sommes-nous pas en train de noyer l’information réellement utile ? Sans parler du fait que certaines substances dangereuses sont pratiquement bannies des entreprises, alors que celles-ci se retrouvent utilisées comme additif alimentaire ou dans des formulations cosmétiques… ceci reste un problème sur lequel il faudra statuer.

Lionel Greffe, responsable qualité, Presi

La data science appliquée à la science des matériaux

Autonomie, intelligence artificielle… notre époque se tourne résolument vers le digital, et bruisse sans cesse de nouvelles idées. À mon sens, la dernière révolution technologique majeure a été celle de l’avènement d’Internet et des réseaux rapides, qui permet à ces nouvelles idées de se diffuser extrêmement rapidement et de toucher l’utilisateur final, donc nous tous – consommateurs finaux – au plus vite. La place qui m’est donnée ici ne me permet pas de lister toutes les applications, citons, bien sûr, les réseaux sociaux, les plateformes d’achat en ligne qui analysent notre comportement pour nous influencer au mieux, mais aussi d’autres cibles, par exemple les véhicules modernes, qui collectent des données, là aussi pour orienter notre comportement, le tout à base de « réseaux de neurones », concept en vogue.
Ces fameux « réseaux de neurones » et les algorithmes d’apprentissage associés, ont connu des révolutions récentes majeures qui ont permis de lever des verrous technologiques et résoudre des problèmes qu’on pensait jusque-là inatteignables (analyse d’image, de comportement…). Notons toutefois que le concept n’est, lui, pas nouveau, mais date de plus de 30 ans. Simplement, à l’époque, les moyens de calculs, les réseaux, ne permettaient pas d’envisager des utilisations pertinentes. Les bases de données – énormes – nécessaires à leur recalage n’étaient par ailleurs pas aussi développées. Données : le mot est lâché, tout est question de données, d’où qu’elles viennent. Notre taux de production de données est exponentiel, qu’il s’agisse de données expérimentales (i.e. toute donnée relevée sur un système réel) ou numériques (i.e. toute donnée produite par un modèle numérique mimant une certaine réalité). Exploiter au mieux ces données passe par une collaboration la plus intelligente possible entre des modèles de physique numérique traditionnels (souvent représentés par un système d’équations aux dérivées partielles) et des modèles statistiques – pour utiliser un mot à la mode : la data science — qui visent à défricher et organiser des corrélations dans des océans de données apparemment non structurés. C’est ce que de nombreuses équipes cherchent à faire dans des programmes divers axés sur « l’IA pour les systèmes de conception ». Appliqué à la science des matériaux, cela peut donner naissance à des systèmes de conception « materials by design » où ces corpus de données, associés à la connaissance fine des lois d’évolution physique des microstructures, permettent de créer automatiquement des nuances répondant à des objectifs applicatifs précis (tenue au fluage, conductivité thermique ou électrique, masse volumique…). Le chemin est encore long, mais nous sommes à l’aube d’une nouvelle ère qui nous livrera des outils d’autant plus pertinents qu’ils reposeront sur un couplage intelligent entre tous ces « modèles » différents.

Frédéric Feyel, directeur modélisation et simulation

Continuité numérique : de la caractérisation au contrôle qualité de pièces

Les procédés de traitement thermochimique par lot sont encore pour beaucoup d’acteurs industriels en pointe, des gages de précision et de rapidité, même s’ils imposent de procéder, pour des questions de traçabilité, à des contrôles par échantillonnage souvent destructifs et onéreux à mettre en œuvre. Pour ces types de traitement par lot, le contrôle destructif - effectué a posteriori - représente le seul moyen de retracer l’historique de traitement auquel la pièce issue du lot a été soumise. Mais qu’en est-il vraiment des autres pièces de ce même lot ? Les technologies de chauffage par induction sont réputées pour leur précision, leur rapidité et leur répétabilité, satisfaisant parfaitement aux exigences de la production par lot ou à l’unité… Elles permettent de développer des machines de traitement de pièces à moindre coût et à faible impact environnemental. Elles permettent en outre de traiter de manière individualisée chaque pièce produite, et d’en conserver l’historique, ouvrant ainsi la voie du contrôle temps réel - non destructif - à 100 %, pour peu que l’on sache interpréter les données de traitement. Ces données peuvent être interprétées en combinant les données issues de trois outils. Le banc de caractérisation électromagnétique permet de suivre l’évolution des propriétés électromagnétiques d’un échantillon soumis à un cycle de traitement thermique. Ces changements de propriétés électromagnétiques – signes de changements structure métallographique - induisent des variations sur les grandeurs électriques nécessaires pour alimenter le système de chauffage par induction pendant le cycle thermique.
La simulation électromagnétique et thermique permet de définir avec précision les zones de transfert d’énergie en fonction de la géométrie de la pièce de l’évolution des propriétés électromagnétiques. Le monitoring des grandeurs électriques alimentant le système chauffage par induction pendant le traitement thermique donne des informations précises sur les transformations de l’état cristallin de chaque pièce traitée, et permet d’en extraire des données venant compléter les relevés de température et de durée de traitement, souvent jugés insuffisants pour garantir à eux seuls la qualité des pièces traitées. Après avoir prédit et dimensionné les moyens d’obtenir une production de qualité, les remontées d’informations permettent d’assurer une traçabilité du procédé, d’en fiabiliser et d’en optimiser le modèle de simulation, et constituent sa continuité numérique.

Gilles Cornec, président, Fives Celes

Retour à Bordeaux pour le Congrès de l’A3TS

Le congrès A3TS, et le salon SVTM qui lui est étroitement associé, reviennent à Bordeaux, douze ans après la dernière édition tenue en cette région connue maintenant sous le nom de la Nouvelle-Aquitaine. Ces événements vont drainer un nombre record de congressistes, exposants et visiteurs qui pendant deux jours vont trouver à Bordeaux des conditions d’accueil exceptionnelles. L’A3TS est heureuse de contribuer au rayonnement technologique et industrielle de cette région qui a su créer une dynamique de filière avec une vision à long terme associant industriels, recherche, enseignement-formation et pouvoirs publics.
Le traitement des matériaux se trouve au carrefour de multiples filières industrielles : les transports (aéronautique, automobile, ferroviaire, naval), l’énergie, la défense, les biens d’équipements pour la chimie, la mécanique, la santé.... Les objectifs technologiques poursuivis par ces filières relèvent des grands enjeux de société : réduire la dépendance énergétique de nos économies et les diverses empreintes environnementales, réduire la demande de matériaux primaires et favoriser le recyclage, améliorer la sécurité des systèmes, contribuer à l’amélioration de la santé. L’innovation dans les matériaux et les technologies de mise en œuvre est un levier d’action essentiel, complémentaire des technologies numériques, pour relever ces défis. La mise au point de matériaux innovants, de nouveaux procédés de mise en forme, de traitements thermiques adaptés, de solutions de fonctionnalisation de surface sont des composantes clés des stratégies technologiques des acteurs de ces filières.
Compte tenu de la diversité des technologies ainsi sollicitées, l’A3TS a décidé pour cette édition 2018 d’augmenter très significativement le nombre de conférences proposées dans le programme du congrès, avec plusieurs sessions spécialisées. De très nombreuses propositions nous sont ainsi parvenues et ont permis de proposer un programme très riche. Dans le même temps, nous avons dû refuser certaines demandes d’exposants au salon SVTM, les espaces du palais des congrès de Bordeaux ayant été réservés dans leur totalité très tôt. Nous nous excusons auprès des industriels que nous n’avons pu satisfaire, nous en tiendrons compte pour le futur et travaillons à pouvoir accueillir un nombre accru d’exposants dans l’édition 2019 qui se tiendra à Lille. Échanges interdisciplinaires, catalyseur des collaborations recherche-industrie, compréhension et partage des enjeux futurs, benchmark entre filières sont les clefs pour les réussites industrielles. Ces éléments font partie de l’ADN de l’association A3TS et nous sommes certains que le Congrès A3TS et SVTM Bordeaux 2018 sauront une fois de plus le démontrer. Je vous souhaite au nom du conseil d’administration de l’A3TS un excellent congrès et de fructueuses rencontres. Je remercie Traitements & Matériaux, partenaire fidèle de l’A3TS et relais incontournable de notre politique de diffusion de l’information scientifique et technologique.

Pierre Bruchet, président de l’A3TS