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Objectif industrie 4.0

Les procédés de trempe des alliages métalliques représentent une étape importante dans le cycle de production de pièces pour les industries automobile, nucléaire et aérospatiale. Un cycle de refroidissement optimisé est une garantie de respecter le cahier des charges concernant les propriétés mécaniques et le contrôle de leur microstructure. Il devient essentiel pour de nombreuses industries de mieux maîtriser ces procédés et la complexité de leurs environnements. Il s’agit d’obtenir les propriétés métallurgiques requises telles que dureté ou limite d’élasticité ou de concevoir de nouveaux matériaux aux performances accrues tout en respectant les contraintes métallurgiques d’homogénéité et de fiabilité et raccourcissant les délais de fabrication. La simulation est l’outil qui peut répondre aux besoins et contraintes. Pour autant, la simulation du procédé de trempe est extrêmement difficile. Elle doit prendre en compte de très nombreux paramètres : le changement de phase liquide-gaz, les écoulements multiphasiques et les films de vapeurs, le transfert thermique liquide-gaz-solide, la présence régulière d’agitateurs autour des pièces dont la géométrie est complexe. Une modélisation numérique multi-échelle précise permettant une compréhension détaillée de l’hydrodynamique du couple vapeur/fluide de trempe et de son impact sur le refroidissement de la pièce devient un besoin majeur. Et il n’y a actuellement aucun outil sur le marché qui le fasse. C’est l’objectif que s’est fixé la chaire ANR industrielle INFINITY. Les partenaires impliqués sont convaincus que cette percée requiert en premier lieu le développement d’une stratégie numérique unifiée basée sur le calcul intensif et les éléments finis adaptatifs, assortie de validations expérimentales dans des conditions bien définies et contrôlées pour passer dans un second temps à la mise en place d’une stratégie de simulation directe des écoulements multiphasiques complexes. La chaire INFINITY contribue par une stratégie à long terme au développement d’un outil numérique de haute-fidélité de simulations fiables des procédés de trempe. Il permettra aux partenaires industriels impliqués dans le projet (Arcelor Mittal, Aubert & Duval, Cefival, CMI, Faurecia, Framatome, Industeel, Lisi Aerospace, Montupet, Safran, SCC et Transvalor) de lever plusieurs verrous techniques majeurs, de fournir un outil rapide d’aide à la décision pour des pièces de haute qualité, et d’optimiser ainsi les procédés de trempe.

Elie Hachem, professeur à MINES ParisTech, PSL, titulaire de la chaire industrielle ANR Infinity, responsable de l’équipe de recherche CFL au Cemef - CNRS UMR 7635.

Relever les défis du XXIe siècle grâce aux traitements et revêtements de surface

Les traitements et revêtements de surface constituent actuellement un des moyens essentiels pour améliorer les propriétés fonctionnelles des métaux. Ils constituent en France environ 15 % de l’activité des services industriels du travail des métaux et représentent selon l’UITS environ 30 000 personnes en ne comptant que les ateliers non intégrés. On les rencontre dans de nombreux domaines de l’industrie, allant de la mécanique à l’industrie des transports (aéronautique, automobile, ferroviaire) en passant par le secteur médical, la bijouterie et la connectique. Ce secteur subit depuis deux ou trois décennies une profonde mutation technologique provoquée par de nouvelles exigences techniques et règlementaires ou par de récents développements industriels. On citera notamment l’augmentation de la fiabilité et de la durabilité des pièces traitées, le besoin de matériaux nouveaux, l’apparition de nouveaux procédés liés au développement de la microélectronique et de nouveaux concepts comme l’ingénierie de surface et l’application de textes réglementaires. Il existe en effet une très grande variété de techniques dont certaines, et non des moindres, sont actuellement menacées par l’évolution des normes européennes sur le plan environnemental, ainsi que par la mise en place progressive de nouvelles réglementations. Ces directives ont entraîné une évolution substantielle des techniques utilisées pour l’élaboration de nombreux revêtements et couches de conversion pour des usages fonctionnels comme le chromage dur, les traitements de conversion sur alliages d’aluminium et le chromage décoratif.
Compte tenu des exigences croissantes sur la fiabilité et la durée de vie des composants, l’un des problèmes majeurs au cours des prochaines années pour les traitements de surface et les revêtements va concerner leur aptitude à répondre à plusieurs types de sollicitations simultanées, aussi bien mécaniques que physiques et chimiques. La dernière décennie a vu, pour répondre à ce type de sollicitations, un développement considérable des revêtements multicouches, voire nanocouches, avec alternance de propriétés mécaniques et chimiques.
Dans le domaine de l’ingénierie des surfaces, la simulation numérique est devenue un outil indispensable pour optimiser les propriétés mécaniques des pièces via les microstructures tout en maîtrisant les contraintes résiduelles et les déformations. L’établissement de modèles prévisionnels associant les aspects thermodynamiques, hydrodynamiques et cinétiques du milieu réactionnel dans les dépôts en phase vapeur et la modélisation des transferts d’énergie plasma-matière dans les procédés plasmas sont actuellement en pleine évolution pour permettre un parfait contrôle de l’homogénéité et de la composition chimique des dépôts. En permettant la conception et la réalisation de produits nouveaux ou en améliorant la durabilité, la qualité et la fiabilité des produits existants, les revêtements et traitements de surface sont actuellement incontournables et à ce titre, ils doivent être intégrés dans tout processus d’élaboration, dès les premiers stades de la conception d’un produit. Cela nécessite une approche multidisciplinaire facilitée par le développement d’outils de choix et d’aide à la décision avec analyse du cycle de vie suffisamment ajustés pour guider l’applicateur dans sa démarche. Cette approche sous la forme de systèmes experts constitue maintenant la voie de développement des méthodes d’aide au choix des traitements et revêtements de surface.

Robert Lévêque, président d’honneur du CEM, École des Mines de Saint-Étienne.

Quid de l’évolution dans le monde des solutions de surface

Plus que jamais, la complexité croissante gravitant autour des problématiques de surface rend ce monde et leurs solutions encore plus fascinants. Historiquement, les contraintes auxquelles les différents acteurs se sont confrontés étaient liées principalement à celles du système tribologique concerné ainsi que les limitations du substrat. La compréhension de la problématique, dans bien des cas empirique, permettait cependant aux plus innovants de développer une solution client performante afin de répondre, voire d’anticiper les demandes du donneur d’ordres. On peut citer en exemple de cet « empirisme créatif », les premières mises en applications industrielles des couches minces en milieu lubrifié il y a une vingtaine d’années. Les bénéfices tribologiques étaient connus et confirmés mais ils n’étaient alors pas expliqués complètement scientifiquement. De nos jours, la mise reste la même : fournir une solution industrielle compétitive répondant au cahier des charges. Cependant, la partie s’est enrichie de nouvelles cartes qui pourront à terme redistribuer le jeu et accroître encore la dynamique actuelle. À titre d’exemples, ces « nouvelles cartes » sont des procédés spécifiques et très innovants de finition de surface. Nous pouvons de nos jours parler de véritable « définition » de surface par un ensemble de procédés : avant dépôt, et après dépôt. Les clefs de la performance technico-économique d’une solution de surface dépassent de nos jours la seule étape de déposition des couches.
Aussi, les contraintes physico-chimiques classiques ainsi qu’environnementales deviennent plus exigeantes et stimulent le marché afin d’amener de nouvelles solutions. On commence notamment à voir des couches minces de quelques microns se positionner dans des applications extrêmes de corrosion, de température et/ou d’abrasion. Il y a encore une décennie, les solutions techniques disponibles n’avaient pas encore atteint ce niveau de maturité et étaient couvertes par des systèmes de couches épaisses. Réciproquement, on voit émerger de nouvelles alternatives performantes en projection thermique dans des applications traditionnellement couvertes jusqu’alors par des couches minces comme dans le monde des outils de forme ou de coupe. La pléthore d’exemples montre les nouveaux degrés de liberté qui s’ouvrent à nous. L’innovation technique des traitements de surface a encore de magnifiques pages à écrire.
Par ailleurs, le monde s’emballe avec l’IoT (Internet of Things), l’industrie 4.0, ainsi que l’inévitable impression 3D. Certes ces concepts planent au-dessus de nos têtes, mais leurs impacts, dans notre industrie, en sont encore à leurs balbutiements. Les traitements de surface par voie sèche intègrent de gros efforts de R&D pour apporter dans le futur les performances de surface à ces véritables nouveaux matériaux que sont les « imprimés » 3D. Les acteurs qui réussiront le mieux à « flairer » ces changements technologiques, à repérer les modèles de business adéquats et qui seront capables de les intégrer au sein de leur chaîne de création de valeur seront ceux qui demain auront construit un positionnement gagnant. Toutes ces (r)évolutions vont stimuler le marché et recentrer encore plus le client au cœur de nos entreprises.
En conclusion, au-delà des contraintes physiques imposées à nos solutions techniques, viennent s’ajouter de nouveaux degrés de libertés encore à découvrir, qui rendent notre métier de service toujours plus passionnant.

Dr.-Ing. David Franz, président Oerlikon Balzers France & Regional Executive – Europe West

Les avancées transfilières portent l’innovation

Réduction de la masse des produits, des coûts de production et de process, de l’impact écologique des produits tout au long de leur cycle de vie… autant d’enjeux de premier ordre pour le développement de notre industrie. Une partie de la réponse se trouve dans l’innovation dans les domaines des procédés et des matériaux. Durant les 30 dernières années nous avons vu l’industrie, et l’aéronautique en particulier, se transformer avec l’introduction de nouveaux matériaux comme les composites mais aussi la généralisation de l’utilisation d’alliages de titane y compris pour des applications de plus en plus chaudes, et bien d’autres. De nouvelles méthodes d’usinage et d’assemblage ont contribué à l’allégement des structures rendant les aéronefs plus performants et de nouveaux traitements de surfaces ont permis de relever le défi Reach. L’introduction de procédés innovants dans l’industrie est d’autant plus longue que le produit est complexe et le cadre réglementaire exigeant. Ceci doit nous encourager à travailler en transfilières afin de profiter de l’agilité de certaines industries pour rendre ces technologies matures et accessibles aux plus exigeantes. Il est important de reconnaître que nous disposons de méthodes de caractérisation et d’outils de simulation multi-échelle très performants qui sont des accélérateurs incroyables pour peu que nous mettions, autour d’un même projet, les équipes pluridisciplinaires idoines. Ces équipes vont permettre non seulement de résoudre les problèmes complexes qui émergent mais aussi de créer les compétences nouvelles qui seront nécessaires pour tirer le meilleur parti du procédé innovant considéré. Les concepteurs, les méthodistes, les opérateurs doivent être impliqués très tôt dans les processus de maturation afin de profiter de leur expérience et d’accompagner les changements inéluctables. Parmi les révolutions que nous sommes en train de vivre, il en est une qui fait l’objet de tous les fantasmes et de toutes les convoitises : la fabrication additive. En effet, qui n’a pas entendu parler de fabrication additive ou d’impression 3D ? Qui n’a pas pensé que c’était la solution à ses problèmes de performances, d’approvisionnement ou de stock ? Et pourtant, en regardant avec attention on s’aperçoit que les applications industrielles métalliques sont tout juste en train d’arriver. C’est l’archétype des procédés innovants qui doivent profiter des synergies transfilières et de la constitution d’équipes multicompétences. Ainsi, tout en profitant du potentiel incroyable de l’état de l’art de ces technologies, ces équipes identifieront et résoudront avec efficacité les challenges scientifiques et techniques qui nous permettront de tirer le meilleur parti de la fabrication additive. L’Industrie du futur, les IRT, les Instituts Carnot et tous nos laboratoires constituent un terreau très fertile mais cela ne suffira pas sans une volonté affirmée de maximiser les synergies.

Thierry THOMAS, vice-président Safran Additive Manufacturing

Les innovations, acteurs de la compétitivité

À l’heure de la quatrième révolution industrielle, les entreprises doivent rapidement s’adapter et tirer profit des diverses avancées technologiques pour rester compétitives : digitalisation des procédés, nouveaux matériaux, objets connectés, vision 3D, fabrication additive, contrôle non destructif… Un foisonnement d’innovations que les visiteurs retrouveront à l’occasion d’Enova Paris 2017. Plateforme de convergence des mondes de l’électronique, de la vision, de la mesure et de l’optique, Enova Paris 2017, sera une occasion unique de rencontres, de business et de partage de bonnes pratiques entre les acteurs de la recherche et de l’industrie qui souhaitent intégrer technologies de pointe, innovations, intelligence et connectivité à leurs produits et leurs process de fabrication afin d’assurer leur transformation digitale. Impression 3D, prototypage rapide et caractérisation des poudres, contrôle non destructif, thermographie infrarouge… Autant de thématiques, au cœur de l’industrie 4.0 abordées dans ce numéro de rentrée et qui suscitent également un vif intérêt chez les visiteurs du salon, des grands comptes et laboratoires, aux PME, TPE et start-up. En plus de l’exposition, Enova Paris proposera un vaste cycle de conférences, enrichit cette année par le 18e Congrès International de Métrologie (CIM), organisé conjointement par le Collège Français de métrologie. Au programme également de nombreuses nouveautés, telles que le Village Prototypage et Impression 3D, viendront compléter cette offre pour que les professionnels de la mesure puissent mieux appréhender ces nouveaux procédés qui permettent la réalisation facilitent la réalisation de prototypes fonctionnels mais aussi les outils et technologies permettant de valider leur faisabilité industrielle : matériel, mesure, métrologie, services… IoT, caméra Terahertz, Lifi, vision 3D, cybersécurité, 5G… seront également des sujets abordés lors de ce grand rendez-vous de la R&D où 350 exposants accueilleront les visiteurs sur 11 500 m2 d’exposition pour présenter les dernières innovations techniques et des cas d’application par marché.

Pascal Melet, directeur des salons Enova

La 24e édition du congrès de l’IFHTSE associée au congrès de l’A3TS

L’IFHTSE est la Fédération internationale du traitement thermique et de l’ingénierie des surfaces, fondée en Suisse en 1971. Elle peut se définir comme une sorte « d’association des associations », à but non lucratif, qui forme un réseau mondial constitué de nombreuses associations du traitement thermique, avec pour seul intérêt : le développement des connaissances, l’échange et le support du secteur du traitement thermique et de l’ingénierie des surfaces des métaux. La langue utilisée est l’anglais. Ce réseau met en relation des experts et des leaders du domaine et permet d’accéder à un mode d’échanges efficace et de diffusion des connaissances. L’IFHTSE est une organisation contrôlée par ces membres via une assemblée générale annuelle et chaque membre a le droit d’envoyer des représentants à ces assemblées. Les membres sont des associations nationales du domaine (comme l’A3TS) à but technique et scientifique, sans but lucratif, des groupes ou réseaux universitaires ou autres, dédiés à la R&D ou à l’échange d’information et des sociétés du secteur. Les membres actuels sont nombreux : Allemagne (IWT-AWT), Autriche (ASMET), Chine (CHTSE-CMES), Croatie (CHTSE), Chéquie (ATZK), France (A3TS), Hongrie (Obuda university), Italie (AIM), Japon (JSMT), Russie (CNII TMASH), Slovénie (SSMTSE), Suède (Swerea), Suisse (SVW/ASTT), Turquie (MISAD) et USA (ASM HTS). Après Venise en 2015, Savannah en 2016 (USA), le 24e congrès se tiendra à Nice et sera suivi en 2018 du 25e congrès à Xian (Chine). Le congrès international de Nice devrait accueillir plus de 300 participants, dont la moitié provenant de plus de 40 pays, avec plus de 80 contributions de 30 nationalités se produisant en deux sessions en parallèle. À ces conférences scientifiques et techniques, sera associé un salon professionnel qui regroupera plus de 90 stands de sociétés liées aux métiers du traitement thermique. C’est une occasion unique pour l’ensemble de la communauté du traitement thermique de se retrouver en un lieu commun et convivial, afin qu’universitaires, ingénieurs, techniciens, chercheurs, industriels, fournisseurs, équipementiers, puissent écouter, échanger, communiquer sur les derniers progrès du domaine. Tous les aspects seront abordés  :  la modélisation, la production, l’assurance qualité, les moyens industriels et les développements. Il est incontestable que ce congrès s’inscrira dans la continuité de la dernière édition de 1994.

Patrick Jacquot, président de l’IFHTSE

Des solutions exposées par les acteurs de l’industrie

Le salon Industrie s’emploie à proposer une large sélection de solutions aux PME, ETI et grands groupes. Des équipements aux produits en passant par les services associés, les conditions sont réunies pour rendre une usine productive et compétitive. À Paris en année paire et à Lyon en année impaire, la manifestation rassemble les plus grands groupes et confirme sa place d’événement majeur. À Lyon, capitale de la région Auvergne Rhône-Alpes et première région industrielle française, le salon Industrie y prend place du 4 au 7 avril 2017. Avec 900 exposants représentant neuf secteurs d’équipement et un secteur de savoir-faire (sous-traitance et co-développement) de la conception à la production industrielle, c’est un salon incontournable des technologies de production et de la sous-traitance. Sa réalisation n’est possible que grâce à une équipe motivée, soutenue par des partenaires totalement investis dans la réussite de l’événement. Son offre s’élargit avec quatre Villages dédiés à des technologies et des services qui interagissent directement avec l’industrie du futur. Le village impression 3D réunit de multiples applications allant de la création de pièces complexes à leurs personnalisations, en passant par le choix des matériaux pouvant être utilisés. Ce village est l’occasion de découvrir et de comprendre ces nouveaux procédés qui permettent de gagner en productivité. Le village Stratégie et développement des entreprises propose aux donneurs d’ordres l’expertise et le soutien de consultants dans l’objectif de les aider au développement et à l’optimisation industrielle de leurs clients. Des designers seront au cœur de la démarche d’innovation dans le village Design et proposeront d’intégrer le design dans l’environnement, dans les produits ou dans la communication des donneurs d’ordres. Parce que la créativité et la réactivité sont indispensables au développement des produits performants de demain, Industrie Lyon 2017 crée son premier concours dédié aux start-up afin de leur donner une opportunité supplémentaire de se faire connaître. Fin janvier un comité spécial en a sélectionné vingt qui bénéficient d’un stand gratuit et équipé au cœur du salon dans le village Start-up. Les acteurs de l’industrie d’aujourd’hui seront réunis à Lyon en avril prochain. Venez construire avec eux celle de demain.

Sébastien Gillet, directeur du salon Industrie Lyon

Développer les technologies de demain
L’usage du titane dans l’industrie aéronautique s’est considérablement développé en conjonction avec le développement des avions en composite. Ainsi la maîtrise du formage à haute température du titane est devenu un enjeu important pour la filière, tant pour des objectifs de productivité que pour des objectifs de coût. Les procédés de formage à chaud des matériaux métalliques suscitent de l’intérêt car ils offrent l’opportunité de fabriquer des pièces de formes souvent complexes et possédant une résistance à la rupture élevée pour une masse finale de pièce optimisée. Répondre aux montées en cadence, déployer cette technologie pour la réalisation de pièces de plus en plus complexes, mieux maîtriser la qualité des pièces obtenues (notamment leur homogénéité en épaisseur) sont autant d’enjeux qui nécessitent d’aller vers des procédés innovants, tout en exploitant au mieux les avantages des procédés actuels, le formage à chaud (Hot Forming) et le formage superplastique (Super Plastic Forming). L’évolution logique envisagée pour l’avenir des procédés de formage à chaud est ainsi le couplage de ces deux technologies au sein d’un même outil dans un objectif de synergie. La conception des outils de formage est de première importance pour ces procédés. Pour diminuer la durée des phases de développement et limiter les coûts associés à ces outils, il est nécessaire d’accentuer l’effort sur le développement d’outils de simulation numérique des procédés, leur évaluation et leur validation par confrontation à des essais expérimentaux sur des pièces représentatives. Une simulation numérique maîtrisée doit également permettre d’optimiser la mise au point de ces nouveaux procédés et de limiter les essais coûteux. Enfin, l’accès à des équipements « échelle 1 » pour réaliser des travaux de R&D reste un atout majeur pour assurer ces développements sur des cas représentatifs du monde industriel et favoriser ainsi un transfert rapide des résultats vers l’industrie. C’est au travers de ces différentes approches que l’IRT Jules Verne participe  à accélérer l’innovation dans les usines et accompagne les industriels dans le développement des technologies de demain.

Nathalie Baclet, chef de projet sur le formage métallique titane haute température, IRT Jules Verne 

Procédés et matériaux innovants : enjeux pour la compétitivité

Dans un monde en perpétuel mutation, la palette de solutions pour répondre aux besoins des marchés ne cesse de s’élargir, autant que les besoins se diversifient : nouvelles énergies, numérisation des chaînes de fabrication, développement durable, matériaux intelligents… sont autant d’enjeux qui génèrent pour nos métiers de réels défis d’innovation. Opportunités ou menaces pour la mécanique, les traitements des matériaux et industries connexes, ces défis lui imposeront réactivité et souplesse en dépit du « poids » de ses procédés industriels et permettront de se positionner sur l’apport de solutions innovantes face à une concurrence toujours plus étendue. Depuis une quinzaine d’années, d’énormes progrès ont été réalisés dans l’industrie des traitements des matériaux avec des procédés pilotés-contrôlés, maîtrisant l’énergie et les rejets (procédés propres) avec des productivités accrues et garantissant la qualité métallurgique et mécanique des pièces traitées. Toutefois, un nouveau « virage technologique » est en cours et l’innovation des procédés reste un levier majeur de la compétitivité avec la réalité qu’est désormais « l’usine du futur 4.0 ». De ce fait, les dispositifs d’appui aux projets industriels d’innovation « procédés-produits-matériaux » sont renforcés et adaptés avec les Instituts de Recherche Technologiques, les plates-formes d’innovation, les labex, les réseaux CTI-CRT et de nouveaux financements par les investissements d’avenir (PIA), le rôle croissant de BPI France et les nouveaux appels à projet H20-20, FUI, ANR, Ademe… Certes les industriels ont de plus en plus une stratégie à l’échelon européen et international mais doivent travailler aussi avec le contexte territorial, c’est pourquoi les nouvelles régions, désormais opérationnelles dans l’appui au développement économique, vont pouvoir accélérer l’innovation des procédés. à l’échelle de la région du Grand Est par exemple, là ou le poids de l’industrie du traitement des matériaux est important (secteurs de l’automobile, l’aéronautique, l’énergie, le médical, l’emballage), des résultats concrets voient le jour :
• procédés de traitement thermique et de surface pilotés par l’IRT M2P et la récente mise en service de la plateforme Metafensch (production de poudres métalliques pour HIP, fabrication additive…
• procédés de conception, fabrication rapide, impression 3D et post-traitement pilotés par les plateformes Platinium 3D, Cirtes/Inori, Irepa Laser, Institut de Soudure, et avec l’appui du pôle de compétitivité Matéralia ;
• procédés de préparation, fonctionnalisation et texturation des surfaces pilotés par les CRT « TJFU, MDTS,CM2T » en lien avec le CTIF, Cetim, Institut de Soudure, avec notamment les jets fluides très hautes pressions et projection cold spray ;
• procédés d’étude et mise au point de nanomatériaux et nanostructures pilotés par les laboratoires d’excellence sur Nancy (Institut Jean Lamour), sur Metz (Lem3) en lien avec le CEA-Tech et les écoles d’ingénieurs de l’université de Lorraine.

Jean-Paul CHOBAUT, directeur CM2T, vice-président Irepa Laser, président de l’Association Technique de Fonderie

La sous-traitance, pierre angulaire de l’industrie du futur

L’industrie n’a, semble-t-il, jamais été aussi tendance. Politiques, médias généralistes et grand public redécouvrent son rôle primordial dans l’économie française et sa formidable capacité d’innovation. Laquelle place ses acteurs en première ligne de cette nouvelle révolution qu’est l’industrie du futur. Force est de reconnaître que la mobilisation est générale. Créée il y a un an, l’Alliance Industrie du Futur réunit, y compris en régions, organisations professionnelles, entreprises et partenaires académiques et technologiques pour faire de la France un leader du renouveau industriel mondial et propulser l’ensemble du tissu économique national au cœur des nouveaux systèmes. Les relais et les bonnes volontés ne manquent pas grâce à un réseau particulièrement dynamique de PME innovantes, partenaires indispensables à l’essor de leurs clients, d’autant plus aptes à s’adapter à cette révolution qu’elles n’ont cessé de se moderniser pour être à la pointe de la technologie. La sous-traitance française, ce sont ainsi plus de 30 000 entreprises, 485 000 salariés et 67 milliards d’euros de chiffre d’affaires cumulés. Un dynamisme d’autant plus méritant qu’elle a résisté, ces dernières années, à la désindustrialisation combinée à des conflits sociaux à répétition. Or elle a réussi le tour de force non seulement de conserver sur notre territoire des savoir-faire ancestraux, mais aussi de les moderniser pour devenir l’une des meilleures au monde. Un dynamisme et une modernité qui s’incarnent parfaitement dans leur salon, le Midest. Quels sont en effet les événements, y compris grand public, qui peuvent se targuer d’une telle longévité – bientôt 50 ans ! - et de rassembler chaque année près de 1 600 exposants et 40 000 professionnels du monde entier ? Une dimension primordiale pour les PME et TPE, puisqu’un salon international qui se déroule sur le sol français met à leur portée une démarche commerciale à l’export indispensable à leur développement. Ce succès, Midest le doit à sa faculté d’accompagner les professionnels dans les changements que vit l’industrie. Cette édition 2016 sera néanmoins particulière. Sa tenue dans le cadre de l’événement Convergence pour l’industrie du futur avec l’organisation de tout un programme de conférences et d’animations sur ce thème permettront aux entreprises de renforcer et développer leur activité. Elles pourront en effet découvrir les évolutions, procédés et innovations les plus récents tout en rencontrant leurs principaux partenaires d’aujourd’hui et de demain.

Bruno Didier, président de Promofiltres et président du Midest en 2016 et 2017