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La tribologie, un pilier pour l’industrie

L’air de rien, la tribologie bouleverse les procédés industriels, alliant performance, durabilité et innovation. Trois exemples récents le prouvent : des aciers inoxydables auto-lubrifiés pour l’agroalimentaire aux carbures recyclés en passant par la simulation numérique des procédés de finition, la tribologie s’impose comme un levier clé dans l’industrie du traitement de surface.

Dans l’agroalimentaire, où la sécurité sanitaire prime, la lubrification électrochimique des aciers inoxydables utilise un simple bicarbonate de soude. Résultat ? Des coefficients de frottement réduits sans lubrifiants chimiques, et des procédés de nettoyage plus respectueux de l’environnement. Une avancée majeure pour un secteur où chaque trace de contaminant peut avoir des conséquences dramatiques.

Autre défi de taille : la pénurie de matières premières critiques. Le cobalt et le tungstène, indispensables aux carbures cémentés utilisés dans les outils de coupe ou le forage, sont classés comme stratégiques par l’Europe. La solution ? Le recyclage. Des études montrent que des poudres de carbure de tungstène-cobalt recyclées, broyées et frittées, offrent des propriétés mécaniques comparables aux matériaux vierges. Une piste pour réduire la dépendance aux importations tout en limitant l’impact environnemental.

Enfin, la simulation numérique change la donne pour les procédés de tribofinition, ces techniques de polissage ou d’ébavurage par abrasion. Grâce à des modèles 3D ultra-précis et à l’utilisation de GPU, il est désormais possible de prédire l’usure des pièces avant même de les fabriquer. Un atout majeur pour la fabrication additive, où les géométries complexes rendent les méthodes empiriques obsolètes. 

La tribologie n’est plus une science de laboratoire : elle devient un pilier de l’industrie du futur. À l’heure où les ressources se raréfient et où les exigences environnementales se durcissent, elle prouve que l’innovation peut naître du frottement… des idées. 

Karim Boudehane,
rédacteur en chef

Prédire pour mieux produire

La simulation numérique s’impose comme un levier incontournable pour repenser les procédés de fabrication. Les trois dossiers présentés — optimisation des dépôts électrolytiques, traitement thermique des aciers, et formage à chaud des outillages — illustrent comment cette approche multi-physique et multi-échelle transforme radicalement la R&D et la production.

L’électrodéposition, clé pour des revêtements performants dans l’aéronautique ou l’automobile, se heurte à des défis complexes : distribution inhomogène des épaisseurs, accumulation d’hydrogène, ou limitations de transport de matière. Des outils comme Comsol Multiphysics permettent aux industriels de modéliser ces phénomènes avec une précision inédite. En intégrant la dynamique des fluides (CFD), la distribution des courants et même la production de gaz, les simulations permettent d’identifier les zones à risque et d’optimiser la conception des outillages avant même de lancer la production. Résultat : moins d’essais coûteux, une réduction des défauts, et une adaptation plus rapide aux nouveaux électrolytes, comme ceux à base de chrome trivalent, imposés par les réglementations REACH.

Des matériaux sur mesure

Dans le domaine des traitements thermiques, la simulation bouleverse les méthodes empiriques. L’approche ICME (Integrated Computational Materials Engineering) lie procédés, microstructures et propriétés mécaniques, offrant une vision holistique des matériaux. Que ce soit pour prédire la formation de martensite dans un acier ou optimiser la trempe d’une pièce complexe, des logiciels comme Thermo-Calc ou Abaqus permettent de tester virtuellement des centaines de scénarios. Couplée à des techniques de caractérisation avancées (microscopie électronique, dilatométrie), cette démarche réduit les cycles de développement et sécurise l’industrialisation. L’intelligence artificielle, avec des outils comme AlloyGPT, pousse plus loin ces possibilités en accélérant la conception d’alliages innovants, adaptés à des performances ciblées.

Le procédé HF-SPF (Hot-Forming-SuperPlastic Forming), utilisé pour des pièces aéronautiques complexes, illustre un autre pan de cette révolution. Les outillages, soumis à des températures extrêmes et à des cycles thermomécaniques répétés, s’usent prématurément, générant des coûts prohibitifs. Ici, la simulation intervient pour anticiper l’endommagement : en modélisant les gradients thermiques et les contraintes résiduelles, les ingénieurs de l’IRT Jules Verne ont pu optimiser les rampes de chauffage et le positionnement des outils, prolongeant ainsi leur durée de vie. Un jumeau numérique de la presse de formage permet même de tester des configurations sans immobiliser les lignes de production.

Ces avancées ne se limitent pas à l’optimisation technique. Elles répondent à un impératif économique : réduire les coûts tout en garantissant la qualité. En limitant les campagnes expérimentales, en évitant les non-conformités, et en accélérant l’innovation, la simulation devient un pilier de la compétitivité industrielle. Elle permet aussi de relever des défis sociétaux, comme la transition vers des procédés plus durables, en minimisant les déchets et l’énergie consommée.

Karim Boudehane,
rédacteur en chef

Chrome VI, un héritage toxique

Depuis près d’un siècle, le chrome hexavalent (Cr VI) a été le pilier invisible de l’industrie moderne. Omniprésent dans les ateliers de galvanoplastie, les chaînes de montage aéronautiques ou les centrales nucléaires, ce composé chimique a permis de doter les pièces métalliques d’une résistance inégalée à la corrosion et à l’usure. Pourtant, derrière cette performance se cachait un coût humain et environnemental exorbitant : cancérigène, mutagène, et reprotoxique, le Cr VI a empoisonné des générations d’ouvriers et contaminé des écosystèmes entiers. Aujourd’hui, la réglementation européenne REACH sonne le glas de son utilisation, contraignant les industriels à une course contre la montre pour trouver des alternatives viables. L’interdiction progressive du chrome hexavalent, effective depuis 2017 et renforcée en 2024, n’est pas une simple formalité administrative. Elle marque un tournant pour des secteurs entiers, de l’aéronautique au nucléaire, en passant par l’automobile. Les entreprises doivent désormais substituer un procédé historique, performant et économique, par des solutions encore en développement. Le défi est colossal : comment concilier impératifs écologiques, contraintes techniques et réalités économiques ? Pour Safran Aircraft Engines, par exemple, le chromage dur au Cr VI était utilisé sur des pièces critiques, des moteurs d’avions aux systèmes de suspension, où la moindre faille peut avoir des conséquences dramatiques. Face à cette équation impossible, les industriels explorent plusieurs pistes. Parmi elles, le chrome trivalent (Cr III) émerge comme le successeur le plus prometteur. Moins toxique et conforme à REACH, il offre des propriétés mécaniques comparables, mais son adoption se heurte à des obstacles techniques. Les acteurs du projet ACHEVALD misent, eux, sur des revêtements à base de nickel nanocristallin pour remplacer le chromage dur. Ces dépôts, combinant nickel et particules de tungstène ou de nitrure de titane, affichent des performances encourageantes : une dureté supérieure à 750 HV, une excellente résistance à l’usure, et une tenue en corrosion améliorée. Cependant, ces innovations ne sont pas sans défis. Les procédés en voie humide, comme les dépôts électrolytiques de nickel-tungstène, nécessitent une maîtrise fine des paramètres opératoires pour éviter les fissures ou les inhomogénéités. Quant aux technologies en voie sèche (projection thermique, rechargement laser), elles permettent des réparations localisées, mais leur industrialisation reste coûteuse et complexe. La transition vers des alternatives au Cr VI ne se limite pas à une question technique. Elle soulève des défis économiques majeurs. Les investissements requis pour moderniser les ateliers et former les équipes sont considérables. Pour les PME, souvent sous-capitalisées, cette mutation est un casse-tête. Certains craignent même une délocalisation des activités vers des pays moins stricts sur le plan environnemental, mettant en péril des emplois et un savoir-faire local.

La corrosion comme révélateur

a corrosion n’est pas qu’un phénomène physico-chimique discret : elle est un révélateur. Révélateur de choix technologiques, de compromis industriels et, de plus en plus, de la nécessité d’arbitrer entre robustesse, durabilité et maîtrise des procédés. Les travaux récents sur la protection des aciers, qu’ils soient faiblement alliés ou inoxydables, en offrent une illustration.
D’un côté, l’étude menée par Naval Group rappelle une réalité parfois sous-estimée : un revêtement, même performant, n’est jamais une assurance tous risques. Le nickel, plus noble que l’acier qu’il protège, se montre redoutablement efficace, jusqu’au jour où le défaut apparaît. À cet instant précis, tout se joue dans l’environnement. L’oxygène, longtemps considéré comme l’ennemi numéro un, se révèle paradoxalement protecteur en milieu alcalin, en favorisant la passivation de l’acier. À l’inverse, un milieu désaéré, pourtant plus neutre en apparence, accélère une corrosion généralisée et silencieuse. La maîtrise du milieu n’est pas une option, mais une seconde ligne de défense indispensable.
De l’autre côté, les travaux du CETIM sur les aciers inoxydables montrent que même les matériaux réputés inattaquables restent vulnérables à leurs propres transformations. Une soudure, un état de surface dégradé, une rugosité mal maîtrisée, et la couche passive qui faisait la réputation de l’inox perd de son efficacité. Ici, le laser s’impose comme un outil à double tranchant : capable du meilleur, lorsqu’il nettoie sans polluer et restaure une passivation efficace ; capable du pire, lorsque certaines texturations génèrent des surfaces esthétiques mais chimiquement fragiles.
Ces deux approches convergent vers un même constat : la résistance à la corrosion ne se décrète pas par le seul choix d’un matériau ou d’un traitement. Elle résulte d’un équilibre subtil entre chimie du milieu, état de surface, défauts inévitables et conditions réelles d’exploitation. À l’heure où les exigences de durabilité et de fiabilité s’intensifient, notamment dans les secteurs naval, énergétique ou industriel, la corrosion cesse d’être un simple problème technique pour devenir un enjeu stratégique. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Quand le traitement thermique se réinvente

Face à la flambée des coûts énergétiques, le traitement thermique doit concilier performance industrielle et réduction drastique de son empreinte carbone. Les avancées récentes en matière de traitements thermiques, illustrées par le développement de la trempe bi-fréquence simultanée, l’optimisation des fours par le contrôle en temps réel, ou encore la récupération de la chaleur fatale, dessinent une voie prometteuse.
Le projet TRANSFUGE, mené par l’IRT M2P et ses partenaires automobiles, a par exemple permis de développer une technologie de trempe par induction bi-fréquence simultanée (SDF®), en substitution des procédés thermochimiques traditionnels comme la cémentation. Cette innovation permet de traiter des pièces complexes, telles que les pignons automobiles, avec une précision inégalée : en superposant deux fréquences, on obtient une chauffe homogène sur tout le contour de la denture, évitant les défauts liés aux traitements monofréquence. Les gains sont multiples : réduction des coûts, amélioration de la répétabilité, et surtout, diminution significative de l’impact environnemental. Cette technologie, déjà industrialisée, démontre que l’innovation procédurale peut aller de pair avec la performance industrielle. Secteur historiquement énergivore, la métallurgie doit réduire sa consommation sans altérer la qualité des produits. Les solutions proposées par des acteurs comme PhoenixTM illustrent l’importance d’un contrôle fin des processus. Grâce à des enregistreurs de données capables de mesurer non seulement les températures, mais aussi les taux et positions de perforation, il est désormais possible d’identifier les retards dans les fours et d’ajuster les paramètres en temps réel. Ces outils, protégés par des conteneurs refroidis à l’eau, permettent de réduire la consommation énergétique de 150 kWh par tonne d’acier, tout en améliorant la qualité des produits finis.
L’enjeu est double : éviter le surdimensionnement des traitements, souvent source de gaspillage, et optimiser les réglages des fours pour coller au plus près des besoins réels. Cette approche, couplée à des formations adaptées, permet aux industriels de concilier sobriété énergétique et exigences de production.
Mais c’est toute la chaîne de valeur du traitement thermique qui doit être repensée. Les travaux menés par Aichelin montrent que l’adoption de nouveaux concepts d’installations, comme les fours à sole tournante, permet de réduire les émissions de CO₂ de 25 % par rapport aux fours à chambre traditionnels. L’utilisation de la chaleur résiduelle, la récupération de la chaleur fatale, ou encore le recours à des gaz de procédé neutres en CO₂ (comme le biométhanol) sont autant de leviers pour décarboner le secteur.
Ces avancées technologiques s’inscrivent dans un contexte plus large de transition énergétique, où l’industrie doit jouer un rôle central. En France, le secteur représente 19 % de la consommation d’énergie.
Métallurgie et traitement thermique vivent une révolution silencieuse. Grâce à l’innovation procédurale, à l’optimisation énergétique et à une approche systémique du cycle de vie des produits, le secteur prouve qu’il est possible de concilier performance industrielle et respect de l’environnement.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

La révolution 3D passe aussi par la finition

La fabrication additive a déjà gagné ses lettres de noblesse : elle permet des géométries inédites, des allègements spectaculaires, une personnalisation unique des pièces. Mais si la prouesse technique impressionne, elle ne suffit pas. Trop souvent, la question de l’industrialisation se heurte à un obstacle apparemment secondaire : la finition. Rugosités, porosités, particules non fusionnées… autant de « détails » qui compromettent la fiabilité, la résistance et la qualification des pièces pour les secteurs les plus exigeants. Et ces détails déterminent, in fine, la crédibilité de la technologie elle-même.
Traditionnellement, les solutions reposent sur des post traitements intégrant traitements thermiques, procédés de polissage, traitements de surfaces ou reprises d’usinages qui constituent un parcours logistique efficace mais coûteux, contraignants et peu adaptés aux géométries internes complexes — justement celles où l’impression 3D excelle. En d’autres termes : l’innovation de conception se heurte à la limite de la finition.
C’est précisément sur ce point qu’émerge le procédé LiCS Coating® (Liquid Chemical Suspension Coating), développé par AML Innovation. Son principe : non pas enlever de la matière, mais en ajouter, sous forme d’un revêtement métallique déposé par suspension liquide puis consolidé par cycle thermique sous vide. 
Les bénéfices sont multiples : réduction drastique de la rugosité, colmatage des porosités, piégeage des particules, possibilité de fonctionnaliser les surfaces selon les besoins (conductivité, résistance à l’oxydation, durcissement). Les essais le confirment : un titane imprimé en 3D peut voir sa rugosité divisée par cinq et sa durée de vie en fatigue multipliée par trois.
Au-delà de la performance technique, cette innovation éclaire une perspective plus large : celle d’une chaîne de valeur optimisée. LiCS Coating® n’est pas seulement une solution de finition, c’est un levier de rupture technologique, de qualification, et de compétitivité. Pouvoir traiter des pièces complexes en mutualisant les opérations à réaliser (traitement thermique, amélioration de l’état de surface et fonctionnalisation, en une seule opération), c’est réduire l’empreinte environnementale tout en affirmant une autonomie industrielle. Dans un contexte où la maîtrise de technologies critiques conditionne la place de nos industries dans des secteurs critiques comme l’aéronautique, le spatial et la défense, chaque avancée de ce type est aussi un choix stratégique. Car l’enjeu de la fabrication additive ne se limite pas à savoir si l’on peut « imprimer » une pièce. Il s’agit de garantir sa fiabilité, sa durabilité, son intégration dans des systèmes exigeants. La fabrication additive ne se mesure pas qu’en microns de rugosité, elle se mesure aussi en opportunités et en perspectives.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

L’innovation transforme le nettoyage industriel

Longtemps perçu comme une étape secondaire, le nettoyage des pièces industrielles devient aujourd’hui un maillon stratégique de la chaîne de production. Loin du simple lavage, il est désormais un véritable processus technologique au service de la performance et de la fiabilité. Dans les industries de pointe 
– semi-conducteurs, aéronautique, médical – les exigences de propreté sont drastiques. La moindre particule submicronique peut compromettre le fonctionnement d’un dispositif ou altérer l’adhérence d’un traitement thermique. D'où l'essor de technologies de nettoyage de plus en plus fines, à commencer par les ultrasons. En modulant les fréquences utilisées (de 40 à 192 kHz, voire au-delà), les industriels peuvent ajuster la puissance de cavitation et la dynamique des flux acoustiques pour éliminer efficacement les contaminants tout en limitant l’érosion des surfaces. Les recherches menées par Crest Ultrasonics l'ont démontré : la combinaison de fréquences – en particulier 58/132 kHz – offre une efficacité de nettoyage supérieure à celle des fréquences simples, grâce à une synergie entre implosion de bulles et écoulement acoustique. Mais la performance technique ne suffit pas. Encore faut-il garantir la constance de cette performance au fil du temps.
C’est là qu’intervient la technologie APM développée par Ecoclean. En permettant une mesure sans contact de la fréquence et de la pression des ultrasons jusqu’à 2 MHz, elle offre une traçabilité précieuse pour les secteurs soumis à validation documentaire rigoureuse. Fini les mesures aléatoires et peu fiables : la reproductibilité est désormais à portée d’algorithme.
En parallèle, les méthodes de nettoyage évoluent vers plus d’agilité. Le nettoyage pièce par pièce, porté par des machines comme la MecanoFast WR, transforme la logique traditionnelle du traitement par lots. En s’inscrivant dans les principes du Lean Manufacturing, cette approche réduit les pertes, optimise les ressources et garantit une qualité contrôlée à chaque étape, tout en s’intégrant facilement dans des lignes de production automatisées. Le nettoyage industriel se réinvente. Il devient intelligent, connecté, précis – au carrefour du digital, de l’automatisation et de la physique appliquée. Une révolution silencieuse mais déterminante, où la quête de pureté se conjugue à celle de performance globale.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

L'innovation matériau au service des défis industriels

Les avancées technologiques dans le domaine des matériaux hautes performances et des nanomatériaux, comme le graphène, ouvrent des perspectives inédites. Notre dossier l’illustre de deux exemples. Le projet Transfuge, mené par l’IRT M2P entre 2018 et 2024, a permis de développer l’AD65N™, un acier martensitique faiblement allié dont les performances surpassent celles du 33CrMoV12-9, la référence actuelle. Grâce à une teneur accrue en éléments carburigènes et nitrurigènes (Cr, Mo, V), 
l’AD65N™ offre une résistance mécanique améliorée (1480 MPa contre 1375 MPa) et une meilleure stabilité thermique. Les essais de nitruration gazeuse ont confirmé ses propriétés exceptionnelles, avec une dureté superficielle atteignant 922 HV et une profondeur de nitruration de 0,82 mm.
Les tests d’endurance sur dentures ont révélé une résistance accrue à la fatigue de contact, avec un endommagement moindre par rapport à la nuance de référence. Ces résultats prometteurs positionnent l’AD65N™ comme un candidat idéal pour les composants critiques des moteurs aéronautiques, où la réduction du poids et l’augmentation de la durabilité sont des impératifs.
Parallèlement, le graphène continue de fasciner par ses propriétés extraordinaires. Ce matériau bidimensionnel, composé d’une monocouche d’atomes de carbone, combine une conductivité électrique élevée (200 000 cm²/ (Vs)), une résistance mécanique inégalée (130 GPa) et une conductivité thermique exceptionnelle (5 000 W/mK). Ses applications potentielles s’étendent bien au-delà de l’électronique, touchant des secteurs aussi divers que l’automobile, l’aéronautique, la médecine et la construction.
Dans l’automobile, le graphène est utilisé comme additif dans les lubrifiants, réduisant le coefficient de frottement de 35 % et la consommation de carburant de 17 %. En aéronautique, il améliore la vitesse de détonation des propulseurs solides, multipliant par six les performances des combustibles. Dans le médical, ses propriétés antibactériennes en font un allié contre les infections nosocomiales, tandis qu’en construction, il renforce la résistance des ciments de 39 %.
Ces deux exemples mettent en lumière la complémentarité des approches : d’un côté, l’optimisation microstructurale des matériaux existants, comme l’AD65N™ ; de l’autre, l’exploration de nanomatériaux disruptifs, comme le graphène. Cependant, des défis persistent. Pour l’AD65N™, il reste à dissocier l’effet de la nuance d’acier de celui des procédés de fabrication, comme la forge. Pour le graphène, la production à grande échelle et à moindre coût est un frein à son adoption massive.
L’innovation matériau est un levier clé pour répondre aux défis industriels, qu’il s’agisse d’améliorer l’efficacité énergétique ou d’accroître la durabilité des composants. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

Les derniers développements dans le traitement de surface

Les revêtements à base de carbone, tels que le diamond-like carbon (DLC), sont largement utilisés dans des secteurs exigeants comme l'automobile, l'aérospatiale et l'électronique. Une étude récente menée par la Haute école spécialisée bernoise (BFH) a exploré l'impact de la texturation laser sur les performances tribologiques des revêtements DLC. 
En appliquant un traitement laser pulsé, les chercheurs ont réussi à réduire le coefficient de friction et l'usure des surfaces traitées. Cette approche, qui combine micro- et nano-texturation, ouvre la voie à des applications nécessitant une faible friction et une résistance accrue à l'usure.
Le dépôt physique en phase vapeur (PVD) reste une technique de choix pour les revêtements décoratifs et fonctionnels. Ces revêtements, utilisés dans l'horlogerie et la bijouterie, offrent une dureté élevée et une résistance à la corrosion exceptionnelle. Les nouvelles nuances, comme le Copper et le Gun Metal, répondent aux besoins croissants de l'industrie pour des finitions industrielles de haute qualité.
Les solvants eutectiques profonds (DES) émergent comme une alternative prometteuse aux solvants traditionnels dans la galvanoplastie. Ces solvants, composés de mélanges organiques et inorganiques, offrent une conductivité élevée et une stabilité électrochimique, tout en étant biodégradables et peu toxiques. Les DES permettent le dépôt de revêtements nanostructurés sans additifs surfactants, améliorant ainsi les propriétés physicochimiques des revêtements métalliques. Cette technologie pourrait révolutionner le traitement de surface des métaux facilement oxydables, comme l'aluminium et le magnésium.
Le dépôt par couches atomiques (ALD) est une technique de pointe pour le contrôle précis de l'épaisseur des films minces. Utilisée dans la fabrication de semi-conducteurs et de revêtements protecteurs, l'ALD permet de déposer des couches uniformes sur des géométries complexes. Cette méthode, qui minimise les tensions internes dans les couches, est idéale pour les applications nécessitant une intégrité de film élevée. En horlogerie, l'ALD est utilisée pour protéger les composants internes tout en préservant les décors mécaniques des surfaces.
Les avancées dans le traitement de surface des métaux soulèvent des questions sur l'avenir de ces technologies. Comment intégrer ces innovations dans les chaînes de production existantes ? Quels sont les défis économiques et environnementaux associés à l'adoption de ces nouvelles techniques ?
Les perspectives sont prometteuses, mais il reste encore beaucoup à faire pour surmonter ces défis et pour intégrer ces innovations dans les processus industriels existants. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

La carbonitruration au service de pièces plus résistantes

Plus que jamais, les économies d’énergies et la réduction des émissions de CO2 sont à l’ordre du jour. Pour limiter l’impact environnemental de notre secteur, traditionnellement un gros consommateur d’énergie, plusieurs actions sont entreprises par le CETIM. Une étude a été réalisée pour optimiser les traitements thermochimiques. Les fours sous vide sont, en effet, dorénavant largement adoptés par les industriels. La réalisation de traitements basse pression et des trempes sous gaz surpressé, améliore l’intégrité des microstructures, diminue les déformations et les reprises post traitement. D’autre part l’amélioration des performances permet l’allègement des pièces mécaniques. La carbonitruration basse pression à haute teneur en austénite résiduelle s’inscrit dans cette démarche. La carbonitruration d’aciers alliés favorise la formation et la stabilisation de l’austénite résiduelle. Il en résulte une augmentation de la résistance à l’endommagement par le ralentissement de la propagation d’amorces de rupture ce qui améliore la résistance à la fatigue. L’étude réalisée par le CETIM vise à caractériser les structures et les performances de ce type de traitement. Le CETIM a confié la mise au point et la réalisation du cycle à l’IRT M2P. Les caractérisations des pièces traitées font entrevoir des perspectives industrielles encourageantes pour optimiser les performances de pièces comme les engrenages et les roulements.
Un projet stratégique, le programme CEDRE, vise à renforcer les industries mécaniques face aux défis environnementaux. Des études sont en cours pour évaluer l’impact environnemental des différents traitements thermiques et pour diminuer les pertes d’énergie ou pour favoriser sa récupération au long du cycle.
Pour réduire la consommation énergétique de manière plus drastique encore, le chauffage doit, lorsque cela est possible, se concentrer sur les parties effectivement sollicitées. Les gains accessibles par la trempe après chauffage superficiel, sont importants. Le chauffage par induction est utilisé depuis des dizaines d’années mais il nécessite des outillages et des machines de présentation adaptés pour chaque morphologie de pièce, ce qui complique l’adaptation du traitement pour les petites et moyennes séries.
Le CETIM a décidé d’étudier les possibilités offertes par la trempe laser. La puissance et le rendement des lasers se sont considérablement accrus ces dernières années. La robotique a également énormément progressé en termes de performances et de facilité de programmation. Une étude en cours, dans le cadre de l’action collective PTT METHERM, va permettre de vérifier les capacités et les limites du traitement.

Marc Buvron, Pôle Matériaux Métalliques et Surfaces, CETIM