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Les derniers développements dans le traitement de surface

Les revêtements à base de carbone, tels que le diamond-like carbon (DLC), sont largement utilisés dans des secteurs exigeants comme l'automobile, l'aérospatiale et l'électronique. Une étude récente menée par la Haute école spécialisée bernoise (BFH) a exploré l'impact de la texturation laser sur les performances tribologiques des revêtements DLC. 
En appliquant un traitement laser pulsé, les chercheurs ont réussi à réduire le coefficient de friction et l'usure des surfaces traitées. Cette approche, qui combine micro- et nano-texturation, ouvre la voie à des applications nécessitant une faible friction et une résistance accrue à l'usure.
Le dépôt physique en phase vapeur (PVD) reste une technique de choix pour les revêtements décoratifs et fonctionnels. Ces revêtements, utilisés dans l'horlogerie et la bijouterie, offrent une dureté élevée et une résistance à la corrosion exceptionnelle. Les nouvelles nuances, comme le Copper et le Gun Metal, répondent aux besoins croissants de l'industrie pour des finitions industrielles de haute qualité.
Les solvants eutectiques profonds (DES) émergent comme une alternative prometteuse aux solvants traditionnels dans la galvanoplastie. Ces solvants, composés de mélanges organiques et inorganiques, offrent une conductivité élevée et une stabilité électrochimique, tout en étant biodégradables et peu toxiques. Les DES permettent le dépôt de revêtements nanostructurés sans additifs surfactants, améliorant ainsi les propriétés physicochimiques des revêtements métalliques. Cette technologie pourrait révolutionner le traitement de surface des métaux facilement oxydables, comme l'aluminium et le magnésium.
Le dépôt par couches atomiques (ALD) est une technique de pointe pour le contrôle précis de l'épaisseur des films minces. Utilisée dans la fabrication de semi-conducteurs et de revêtements protecteurs, l'ALD permet de déposer des couches uniformes sur des géométries complexes. Cette méthode, qui minimise les tensions internes dans les couches, est idéale pour les applications nécessitant une intégrité de film élevée. En horlogerie, l'ALD est utilisée pour protéger les composants internes tout en préservant les décors mécaniques des surfaces.
Les avancées dans le traitement de surface des métaux soulèvent des questions sur l'avenir de ces technologies. Comment intégrer ces innovations dans les chaînes de production existantes ? Quels sont les défis économiques et environnementaux associés à l'adoption de ces nouvelles techniques ?
Les perspectives sont prometteuses, mais il reste encore beaucoup à faire pour surmonter ces défis et pour intégrer ces innovations dans les processus industriels existants. 

Karim Boudehane, Rédacteur en chef

La carbonitruration au service de pièces plus résistantes

Plus que jamais, les économies d’énergies et la réduction des émissions de CO2 sont à l’ordre du jour. Pour limiter l’impact environnemental de notre secteur, traditionnellement un gros consommateur d’énergie, plusieurs actions sont entreprises par le CETIM. Une étude a été réalisée pour optimiser les traitements thermochimiques. Les fours sous vide sont, en effet, dorénavant largement adoptés par les industriels. La réalisation de traitements basse pression et des trempes sous gaz surpressé, améliore l’intégrité des microstructures, diminue les déformations et les reprises post traitement. D’autre part l’amélioration des performances permet l’allègement des pièces mécaniques. La carbonitruration basse pression à haute teneur en austénite résiduelle s’inscrit dans cette démarche. La carbonitruration d’aciers alliés favorise la formation et la stabilisation de l’austénite résiduelle. Il en résulte une augmentation de la résistance à l’endommagement par le ralentissement de la propagation d’amorces de rupture ce qui améliore la résistance à la fatigue. L’étude réalisée par le CETIM vise à caractériser les structures et les performances de ce type de traitement. Le CETIM a confié la mise au point et la réalisation du cycle à l’IRT M2P. Les caractérisations des pièces traitées font entrevoir des perspectives industrielles encourageantes pour optimiser les performances de pièces comme les engrenages et les roulements.
Un projet stratégique, le programme CEDRE, vise à renforcer les industries mécaniques face aux défis environnementaux. Des études sont en cours pour évaluer l’impact environnemental des différents traitements thermiques et pour diminuer les pertes d’énergie ou pour favoriser sa récupération au long du cycle.
Pour réduire la consommation énergétique de manière plus drastique encore, le chauffage doit, lorsque cela est possible, se concentrer sur les parties effectivement sollicitées. Les gains accessibles par la trempe après chauffage superficiel, sont importants. Le chauffage par induction est utilisé depuis des dizaines d’années mais il nécessite des outillages et des machines de présentation adaptés pour chaque morphologie de pièce, ce qui complique l’adaptation du traitement pour les petites et moyennes séries.
Le CETIM a décidé d’étudier les possibilités offertes par la trempe laser. La puissance et le rendement des lasers se sont considérablement accrus ces dernières années. La robotique a également énormément progressé en termes de performances et de facilité de programmation. Une étude en cours, dans le cadre de l’action collective PTT METHERM, va permettre de vérifier les capacités et les limites du traitement.

Marc Buvron, Pôle Matériaux Métalliques et Surfaces, CETIM

La valeur ajoutée du contrôle

Dans un monde industriel en constante évolution, où la compétitivité est un enjeu majeur, les contrôles et mesures de l’efficacité des processus de nettoyage et de traitement des surfaces, tant des métaux que de leurs revêtements, prennent une importance capitale. La qualité des surfaces a un impact direct sur la performance des produits finis et sur la satisfaction client.
Le nettoyage des métaux est une étape primordiale qui prépare les surfaces à des traitements ultérieurs. Que ce soit pour la peinture, le plaquage ou l’application de résines, une surface propre est essentielle pour garantir une adhésion optimale. Les impuretés, résidus ou contaminants peuvent compromettre l’intégrité des traitements, entraînant des défauts tels que l’écaillage, la corrosion ou la défaillance prématurée des pièces. La nécessité de mettre en place des contrôles rigoureux s’impose. L’instauration de protocoles de nettoyage standards et l’utilisation de technologies avancées permettent de garantir que chaque pièce est préparée de manière adéquate. Ce processus est d’autant plus critique, car les propriétés d’adhésion dépendent souvent de la structure de surface et des traitements spécifiques appliqués.
L’adhésion est un critère déterminant pour la durabilité des revêtements sur tous types de matériaux. Les traitements de surface, qu’ils soient chimiques ou mécaniques, doivent être adaptés aux caractéristiques des matériaux. Des études montrent qu’un contrôle minutieux des étapes de nettoyage et de traitement peut améliorer significativement l’adhésion, réduisant ainsi les coûts liés aux retours de produits défectueux et augmentant la réputation des entreprises. Les fabricants d’équipements d’appareils de mesure ont bien compris cet enjeu et développent des appareils de contrôle non destructifs, faciles à utiliser. 
Le secteur industriel doit prendre conscience que des contrôles et mesures adéquats dans les processus de nettoyage et de traitement des surfaces métalliques, composites et polymères ne sont pas une option, mais une nécessité. Cela passe par la formation des équipes, l’adoption de technologies modernes et une culture d’amélioration continue. Les bénéfices sont clairs : une meilleure qualité de produit, une fidélisation de la clientèle et une position renforcée sur le marché. Dans cette ère de compétitivité, chaque détail compte, et la maîtrise des processus de contrôle qualité pourrait bien être le facteur différenciant qui propulse les entreprises vers l’excellence. 

Véronique Schloupt, responsable France chez DataPhysics Instruments

L’industrie à l’heure des nouveaux matériaux : un défi pour le traitement thermique.

L’essor de l’industrie moderne est indissociable de la révolution des matériaux qui la façonne. Aujourd’hui, les alliages et composites, de plus en plus sophistiqués, deviennent des éléments centraux de nombreux secteurs, de l’aérospatiale à l’automobile, en passant par la médecine, l’électronique et l’horlogerie. Ces matériaux de haute performance, bien que prometteurs en termes de légèreté, de résistance ou de durabilité, imposent aux industriels de nouvelles exigences en matière de traitement thermique. Dans ce contexte, la précision et l’adaptabilité des processus de chauffage et de refroidissement sont devenues des facteurs critiques pour assurer non seulement la qualité du produit fini, mais aussi sa conformité aux normes de plus en plus strictes.
En parallèle, les règlementations en matière de sécurité et de qualité, en perpétuelle évolution, viennent renforcer la pression sur les équipements utilisés. Les enjeux ne se limitent plus à la performance du produit ; il faut également assurer la sécurité du personnel et garantir que les machines répondent aux normes les plus rigoureuses. Cela transforme les lignes de production en véritables environnements hautement contrôlés, où chaque paramètre doit être minutieusement surveillé.
Ainsi, la montée en complexité des matériaux se traduit par une demande croissante pour des procédés de traitement thermique toujours plus sophistiqués. Les fours traditionnels ne suffisent plus ; il faut désormais des équipements capables de répondre à des process extrêmement précis, avec une gestion fine des températures et une automatisation accrue. Ces systèmes avancés doivent non seulement s’adapter aux matériaux complexes, mais également intégrer des technologies de sécurité qui protègent les opérateurs des risques inhérents à ces processus. Cela représente un tournant majeur pour les fabricants de fours industriels, contraints de concevoir des solutions qui allient haute technologie, sécurité et respect des normes environnementales et de production.
Naturellement, cette montée en gamme des équipements et des processus de fabrication entraîne des coûts plus élevés. L’investissement nécessaire à l’acquisition de technologies de pointe, associées à la formation de personnel qualifié pour les utiliser, devient une nécessité incontournable. Les entreprises doivent également se doter de compétences spécialisées pour gérer ces nouvelles technologies complexes et répondre aux exigences croissantes du marché. La maîtrise de ces savoir-faire devient un enjeu stratégique, à l’heure où l’innovation est la clé pour rester compétitif sur un marché globalisé.
Pour les concepteurs de fours industriels, le défi est d’autant plus grand. Ils doivent réussir à concevoir des équipements capables de conjuguer performance, sécurité et coût, tout en respectant des standards techniques de plus en plus exigeants. Trouver cet équilibre est essentiel pour garantir à la fois la fiabilité des processus de production et la sécurité des employés, sans sacrifier la rentabilité des projets industriels.
En conclusion, à mesure que les matériaux évoluent et que les normes se renforcent, il devient indispensable pour les fabricants de se maintenir à la pointe de l’innovation. Les équipements de traitement thermique doivent non seulement suivre ces tendances, mais anticiper les futurs besoins pour rester efficaces et sûrs dans un environnement industriel en constante mutation. Ceux qui sauront relever ce défi contribueront à définir les standards de demain, à la fois en termes de performance et de sécurité, tout en assurant une production toujours plus efficace et durable.

David Salerno, PDG de SOLO Swiss SA

Forte croissance pour la fabrication additive

Contrairement à l’image que l’on a tendance à en donner, le processus qui consiste à fabriquer une pièce de façon additive est loin de se borner à la phase d’impression elle-même. Dans l’industrialisation des procédés de fabrication additive, de nombreuses étapes doivent être maîtrisées : conception de la pièce jusqu’aux pré-traitements dans la machine, sans oublier la sélection du matériau et l’approvisionnement de la matière première sous forme de poudres ou de fils. Les étapes de post-traitements constituent également une part très importante pour l’obtention de pièces saines avec un bon état de surface.
Un autre questionnement, du côté des industriels, débouche sur la même réponse que ci-dessus. Cela part du constat que la fabrication additive (FA) métallique englobe de nombreux procédés de fabrication pour un nombre croissant de besoins industriels. Or, cette profusion de moyens débouche sur une question majeure et essentielle qui est d’identifier quel procédé pour telle pièce.
Un processus optimal voudrait en effet de pouvoir rapidement identifier le procédé le plus adapté pour une pièce industrielle donnée. Parmi les critères de sélection, il ne suffit pas de comparer les avantages et les inconvénients de tel ou tel procédé. En aéronautique particulièrement où il est nécessaire de garantir une fiabilité des composants et une reproductibilité de leurs propriétés, une bonne connaissance de l’ensemble du cycle de vie de la pièce visée est nécessaire. Cet examen complet doit inclure l’approvisionnement de la matière première sur la base de la composition d’alliage sélectionnée, les règles de conception de la pièce, la nécessité de post-traitements thermiques, chimiques ou mécaniques, ou encore l’ajout de techniques de contrôle en ligne. 
L’IA peut permettre une accélération de ce processus itératif que ce soit au niveau de la caractérisation des poudres, ou que ce soit au niveau de l’identification des propriétés d’usage, en passant par le traitement des nombreux paramètres modulant les interactions laser-matière.
En résumé, il est important de considérer toutes les briques technologiques de la fabrication additive dans leur intégralité pour faire le bon choix. La pluridisciplinarité qu’impose la FA métallique se retrouve bien dans une institution telle que l’ONERA qui rassemble des compétences variées pour répondre aux grands enjeux du domaine aérospatial. La FA métallique est enrichie en France par un foisonnement de plateformes technologiques, de mutualisations d’équipements, de projets coopératifs et de thèses sur des sujets avancés, grâce à un écosystème rassemblant des académiques et des industriels.
L’optimisme est donc de rigueur. La FA métallique est un domaine qui demeure très prospère avec un taux de croissance important en termes d’innovations technologiques, de nouveaux matériaux et d’applications industrielles couvrant de nombreux secteurs (aéronautique, transport, énergie, médical, micro-électronique). 

Marc Thomas, Chef de projet à l’ONERA, centre français de recherche aérospatiale.

Le pouvoir de l’intelligence artificielle : révolutionner la performance des matériaux et des procédés dans l’industrie*

L’intégration de l’intelligence artificielle (IA) dans la science des matériaux offre des avantages révolutionnaires, comme l’accélération de la découverte de nouveaux matériaux et des analyses approfondies des comportements des matériaux. Cependant, cela soulève des préoccupations telles que l’opacité des algorithmes, la sécurité des données et le risque de disparités socio-économiques. Naviguer dans cette nouvelle ère exige une approche éthique et collaborative, en mettant l’accent sur la transparence, la sécurité des données et le développement équitable des compétences pour maximiser les bénéfices de l’IA tout en atténuant ses risques ­potentiels.*
Plus sérieusement, l’IA appliquée à la conception de nouveaux matériaux est un concept innovant. Elle l’est déjà moins dans le domaine des procédés, où on l’utilise couramment en recherche pour la construction de modèles et/ou simulations, ou en production pour le contrôle.
Si elle offre de nombreuses possibilités, telle que l’accélération du processus de découverte de nouveaux matériaux grâce à des algorithmes avancés et des techniques d’apprentissage automatique, ou l’analyse approfondie grâce aux simulations atomistiques ou aux prédictions macroscopiques, pour ne citer qu’elles, l’IA ne résout pas tous les problèmes.
Trois principaux sujets sont à mettre en regard de cette accélération exponentielle : la fabrication et la caractérisation des matériaux issus de ces prédictions, les données, et les enjeux sociétaux liés aux grands modèles d’apprentissage.
S’il peut sembler vertueux de prédire les matériaux à cibler plutôt que de générer d’immenses plans d’expériences, il ne faut pas perdre de vue qu’aujourd’hui, les dispositifs de synthèse et de caractérisation haut-débit sont rares, voire inexistants. De plus, rien ne pourra remplacer la validation expérimentale, et la connaissance des experts métiers.
Pour atteindre un niveau de prédiction acceptable, les modèles nécessitent des quantités gigantesques de données fiables et pertinentes, qu’il faut générer (et valider), stocker (quid de la confidentialité ?), puis entrer dans les modèles.
Le monde commence à découvrir les petites mains de l’AI, payées quelques centimes par données qu’elles saisissent dans le domaine : on n’envoie plus les enfants dans les mines (ouf !), on leur fait saisir des données 18 heures par jour pour alimenter les IA… Et je n’aborde même pas le bilan carbone de tous ces calculs !
L’IA peut certainement accélérer les découvertes en science des matériaux, moyennant que l’on s’oriente vers des IA frugales, capables de travailler avec peu de données, mais l’IA ne remplacera pas les experts du domaine. Gageons que cela sera plutôt un nouvel outil aux services des experts pour aller plus vite et être plus robuste dans nos développements.
*Avec l’aimable collaboration de ChatGPT

Marjorie Cavarroc, ingénieur R&T TTS voie sèche, experte senior, Safran Tech

La tribologie, un atout pour répondre aux défis actuels

Le terme tribologie est apparu dans la décennie 1950 et désigne la science du frottement et de l’usure. Mais dès l’Antiquité, les Egyptiens utilisaient des lubrifiants, et les Romains avaient pris conscience qu’une sollicitation répétée, fût-elle minime, pouvait user les matériaux les plus durs.
Pourtant, en 1953, quand le fondateur du groupe HEF quitte son emploi pour créer une société développant des traitements de surface, l’usure est encore considérée dans l’industrie comme normale. Quand une pièce est usée, on la remplace. À quoi bon dépenser de l’argent dans des revêtements retardant l’usure ?
Soixante-dix ans après, bien du chemin a été parcouru : HEF est passé de 2 à 3 500 personnes. L’approche tribologique permet aujourd’hui de choisir ou d’optimiser les traitements de surface pour répondre aux défis actuels tels que la sobriété énergétique, la décarbonation ou les problématiques de santé et d’environnement. Les Journées tribologie et traitement de surface (J2TS) organisées au CETIM en novembre dernier ont été l’occasion de traiter ces différents thèmes, dont certains sont abordés dans ce numéro. Vous pourrez y lire que des traitements traditionnels ont réussi une mutation afin d’éliminer les composants toxiques et s’inscrire dans une logique d’économie circulaire, tout en restant performants et ­compétitifs.  
On parle souvent d’abaisser le frottement ; mais celui-ci est intéressant lorsqu’il s’agit de freiner. Là aussi, les traitements de surface prouvent leur utilité afin de maîtriser les émissions de particules, dont certaines se révèlent particulièrement nocives.
Qui dit frottement, dit souvent lubrification. Les traitements de surface ont un rôle à jouer, que ce soit pour retenir le lubrifiant, assurer un frottement bas en cas de rupture du film d’huile, ou interagir avec les additifs. Ce dernier point est un vrai défi tribologique car les fabricants d’huile ou de graisse gardent souvent jalousement le secret de leur additivation.  Le troisième article du dossier traite de cette compatibilité.
En ouverture des J2TS, M Plint (Phoenix Tribolgy) avait conclu par une question : avec la fin du moteur thermique (et du contact lubrifié dans l’injection et la distribution), y aura-t-il encore autant besoin de tribologie demain ?
La réponse ne fait aucun doute. La maturité des films DLC a permis l’introduction de lubrifiants à plus basse viscosité. La mobilité électrique soumet ses engrenages et transmissions à des vitesses de rotation très élevées. Les éoliennes marines opèrent dans des conditions extrêmes de turbulence et de salinité. Que ce soit avec l’arrivée de l’hydrogène comme carburant décarboné ou dans les centrales nucléaires de nouvelle génération, il va falloir investiguer le frottement dans des milieux très particuliers, encore peu explorés. Il y aura donc encore de nombreux défis tribologiques à relever pour les ­décennies à venir.

Yves Gachon, Responsable équipe tribologie IREIS

La recherche et l’industrie au service de l’environnement
Le monde de l’entreprise, tous secteurs d’activité confondus, est en permanente évolution et doit sans cesse innover afin de rester compétitif au sein d’une économie mondiale qui ne connaît plus de frontières. Ce constat est une évidence en ce qui concerne le domaine des matériaux et des traitements de surface.
Ceux-ci doivent répondre aux défis scientifiques et technologiques majeurs du XXIe siècle, notamment au regard de la transition énergétique, de l’industrie zéro carbone, de la sauvegarde de l’environnement, pour ne citer que quelques-uns des objectifs de développement durable, ceux plus particulièrement concernés dans Traitements & Matériaux.
Ainsi, la solution hydrogène qui paraît si simple au premier abord – produire de l’hydrogène principalement à partir d’eau, puis s’en servir comme vecteur d’énergie voire comme carburant – se heurte d’ores et déjà à des obstacles qui nécessitent encore des efforts de recherche soutenus, qu’il s’agisse de la production « verte », du transport ou encore du stockage de l’hydrogène, sans parler de l’acceptabilité sociétale. Ces efforts doivent concerner toutes les facettes de la filière, et les enjeux en termes de matériaux et de traitements de surface y sont considérables.
Matériaux et traitements de surface qui sont également confrontés à des réglementations de plus en plus strictes quant à l’utilisation et la mise en œuvre de substances potentiellement dangereuses pour l’homme ou pour l’environnement. Là encore, l’innovation est indispensable pour mettre au point et développer des solutions alternatives aux procédés actuels visés par ces réglementations et maintenir la compétitivité des entreprises françaises dans ces domaines, sans rupture de production. Ces solutions innovantes devront donc, autant que possible, être intégrables dans les chaînes de production existantes.
Le dossier de ce numéro de ­Traitements & Matériaux aborde ce nécessaire besoin d’innovation à travers plusieurs défis. Tous ces défis interdépendants devront également faire face et s’adapter à une évolution numérique galopante. L’intelligence artificielle et la simulation sont désormais des outils incontournables. La terminologie idoine du futur reste sans doute à imaginer et dépendra des domaines et des applications, ainsi que de l’usage qui sera fait de ces futures innovations.
Finalement, on ne peut que constater que ces évolutions ne pourront se réaliser sans une synergie de recherche entre les acteurs du secteur économique et les laboratoires de recherche. La formation, qu’elle soit initiale ou continue, sera également un élément essentiel de cette équation complexe mais passionnante de l’innovation, car c’est bien d’elle que naîtront et grandiront les compétences dont nous aurons besoin demain. 

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

Traitements & Matériaux lance son nouveau site web

Après des mois de travail, ­Traitements et Matériaux est heureux de vous annoncer le lancement de son nouveau site internet. Plus ergonomique, agréable et rapide, son moteur de recherche puissant vous permettra de naviguer au sein des archives de la revue.
Les différentes rubriques reflètent le contenu du magazine : actualités, articles organisés selon les deux grandes thématiques de la revue que sont les matériaux et les procédés, salons, et bien sûr tous les anciens numéros. Depuis plusieurs décennies, Traitements et Matériaux se veut le reflet de l’activité des industriels dans l’ingénierie des traitements de surface et du traitement thermique, des matériaux métalliques pour les professionnels de l’industrie. Ses innovations, ses problématiques. Actuellement, l’industrie manufacturière est confrontée à un défi majeur : répondre aux normes environnementales croissantes tout en maintenant une performance de haut niveau. Dans ce contexte, les dernières avancées en traitement de surface et traitement thermique sont cruciales, car elles offrent des solutions technologiques innovantes pour préserver les ressources tout en continuant à proposer ses produits de qualité.
Les techniques de revêtement nanocéramique, par exemple, ne se contentent pas de fournir une protection efficace, mais elles le font tout en réduisant l’impact sur l’environnement. En éliminant les solvants nocifs et en réduisant la consommation d’énergie, elles contribuent à réduire les émissions de CO2. De plus, la personnalisation des revêtements de surface grâce à l’impression 3D peut permettre une utilisation plus efficace des matériaux, réduisant le gaspillage. Dans le traitement thermique, l’approche est la même au regard des contraintes environnementales. Les techniques de chauffage assisté par laser réduisent la consommation d’énergie, limitant ainsi l’empreinte carbone de ce processus essentiel. La précision accrue de ces techniques signifie moins de pertes thermiques.
L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique, qui optimisent les processus de traitement thermique, contribuent également à réduire les déchets. Les ajustements en temps réel garantissent que chaque pièce est traitée de manière optimale, minimisant ainsi les erreurs qui entraînent souvent le gaspillage de matériaux. Ces solutions novatrices pour l’industrie manufacturière répondent aux contraintes environnementales croissantes. Les entreprises qui investissent dans ces technologies font d’une pierre trois coups : elles réduisent leur impact sur l’environnement, améliorent leur rentabilité et renforcent leur réputation. Nous vous donnons rendez-vous sur le site pour découvrir comment les articles de nos auteurs abordent ces sujets :  www.traitementsetmateriaux.fr.

Karim BOUDEHANE, Rédacteur en chef

Des solutions moins énergivores

Les fours industriels sont des moyens de production énergivores et polluants. Pour atteindre la neutralité carbone, des objectifs de réduction des rejets de gaz à effet de serre ainsi qu'une baisse des consommations énergétiques 
seront nécessaires.
Les fours sous vide, et encore plus, les fours sous vide multi chambres permettent d'atteindre ces objectifs. Sur un cycle de traitement thermique depuis la chauffe jusqu’au refroidissement rapide ou trempe, les différentes technologies utilisées aujourd’hui pour chauffer et refroidir ont des effets différents sur la consommation et sur les GES : électrique ou gaz pour la chauffe, four atmosphérique ou four sous vide pour le traitement thermique des aciers à haute température, briques réfractaires ou fibres isolantes pour l’isolation des fours.
Dans les cas d’une cémentation, une température de travail supérieure permet la diminution du temps de cycle et des gains énergétiques importants. Pour une profondeur de cémentation de 1mm, sur un acier avec 0,2 % de C, le temps de cémentation est réduit de 4 heures par rapport à un four briqueté. Le gain énergétique induit est de 0.65 kwh/kg traité soit 39 % inférieur à un four continu.
La quantité de rejet de GES est diminuée de 89 %. Une trempe au gaz haute pression demande beaucoup d’énergie (env. 300 kw) sur une courte période (5 minutes) pour entraîner les moteurs de trempe, mais elle supprime l’opération de lavage. 
Pour chauffer l’eau de lavage, pour les brasseurs et filtres, une machine à laver consomme 60 % de plus d’énergie que les moteurs électriques pour la trempe.
Enfin les fours mono ou multi-chambres ont une consommation d’énergie très inférieure puisque le four est maintenu à la température de process. La masse à chauffer est donc seulement la masse de la charge. Dans des cycles de brasage sous vide, le gain est supérieur à 40 %. On le voit, les solutions existent, à chacun de les implémenter au mieux.

Patrick POULOUX, Directeur commercial France, ECM Technologies