Matériaux & Procédés

Les applications du cold spray sont nombreuses. Cet article s’intéresse à la production de cylindres d’alliages de cuivre à hautes performances électriques et mécaniques afin de réaliser des électroaimants pour champs magnétiques intenses.

Les revêtements à base de carbone amorphe DLC obtenus par dépôt sous vide PVD et PACVD sont connus par l’industrie automobile depuis des années. Ils sont notamment appliqués sur des pièces de moteur.

Procédé émergent, le cold spray est une technique de projection thermique qui permet le dépôt de matériaux ductiles et l’obtention de revêtement très dense sans pour autant avoir de fusion de la matière première. En fonction du point d’injection des poudres, il est possible d’en distinguer deux types : basse pression et haute pression. Explications et perspectives de cette technologie.

EDF R&D simule la propagation ultrasonore dans les matériaux à structures complexes, en injectant des microstructures réalistes dans le solveur éléments finis Athena.

Buehler propose de comparer des méthodes de polissage modernes avec celles traditionnelles manuelles ou semi-automatiques utilisant des multiples étapes de papiers carbure de silicium.

Ces dernières années ont vu l’émergence d’une nouvelle technique de l’ingénieur qui repose sur l’analyse statistique du relevé topographique d’une surface de rupture. Si celle-ci s’inscrit dans la lignée de la fractographie, science développée au milieu du siècle dernier pour interpréter les formes créées lors de la rupture d’une pièce, elle en repousse les limites. En apportant des informations jusqu’ici inaccessibles sur les propriétés mécaniques d’un matériau et les conditions de sa rupture, elle permet dorénavant de remonter pas à pas le fil d’une avarie pour en déterminer ses causes. Et ainsi guider le développement de matériaux et de structures plus sûres.

Bien que touchant à tous les secteurs, le big data et l’analytique sont particulièrement importants dans l’industrie manufacturière. Améliorer ses performances et son efficacité opérationnelle est un light motif depuis aussi longtemps que l’être humain organise ses modes de production. Sans compter l’important besoin d’optimisation dans un secteur où la concurrence et la pression sur les coûts n’ont jamais été aussi intenses.

Enseignant chercheur à l’Ecole d’Ingénieurs en Sciences Industrielles et Numérique (EiSINe)  de Charleville-Mézières, Hervé Bonnefoy est l’un des spécialistes de la fabrication additive, un domaine dans lequel il travaille depuis plus de 30 ans.

Nouvelle venue dans le monde industriel ardennais, 3D Métal Industrie propose un service de haute technologie pour le développement et la fabrication de pièces de fonderie. Rencontre avec son président, Renaud Mignolet.

Les débitmètres massiques thermiques (DMT) sont utilisés dans l’industrie depuis plus de vingt ans, avec plusieurs gaz de processus et parfois avec des gaz hautement toxiques. Ils sont généralement étalonnés avec de l’azote ou de l’air. Dans le domaine de la métrologie, le facteur de correction k joue un rôle important dans les résultats d’étalonnage. Il est important de comprendre l’influence du type de gaz utilisé dans l’étalonnage sur les résultats, si le gaz de processus est utilisé ou un gaz de substitution avec le facteur k recommandé. Quel est l’impact de l’utilisation du facteur k des fabricants à la place du gaz de processus lors de l’étalonnage ?