Tous les articles parus dans Traitements & Matériaux

Les revêtements à base de carbone amorphe DLC obtenus par dépôt sous vide PVD et PACVD sont connus par l’industrie automobile depuis des années. Ils sont notamment appliqués sur des pièces de moteur.

Procédé émergent, le cold spray est une technique de projection thermique qui permet le dépôt de matériaux ductiles et l’obtention de revêtement très dense sans pour autant avoir de fusion de la matière première. En fonction du point d’injection des poudres, il est possible d’en distinguer deux types : basse pression et haute pression. Explications et perspectives de cette technologie.

EDF R&D simule la propagation ultrasonore dans les matériaux à structures complexes, en injectant des microstructures réalistes dans le solveur éléments finis Athena.

Buehler propose de comparer des méthodes de polissage modernes avec celles traditionnelles manuelles ou semi-automatiques utilisant des multiples étapes de papiers carbure de silicium.

Ces dernières années ont vu l’émergence d’une nouvelle technique de l’ingénieur qui repose sur l’analyse statistique du relevé topographique d’une surface de rupture. Si celle-ci s’inscrit dans la lignée de la fractographie, science développée au milieu du siècle dernier pour interpréter les formes créées lors de la rupture d’une pièce, elle en repousse les limites. En apportant des informations jusqu’ici inaccessibles sur les propriétés mécaniques d’un…

Bien que touchant à tous les secteurs, le big data et l’analytique sont particulièrement importants dans l’industrie manufacturière. Améliorer ses performances et son efficacité opérationnelle est un light motif depuis aussi longtemps que l’être humain organise ses modes de production. Sans compter l’important besoin d’optimisation dans un secteur où la concurrence et la pression sur les coûts n’ont jamais été aussi intenses.

Enseignant chercheur à l’Ecole d’Ingénieurs en Sciences Industrielles et Numérique (EiSINe)  de Charleville-Mézières, Hervé Bonnefoy est l’un des spécialistes de la fabrication additive, un domaine dans lequel il travaille depuis plus de 30 ans.

Nouvelle venue dans le monde industriel ardennais, 3D Métal Industrie propose un service de haute technologie pour le développement et la fabrication de pièces de fonderie. Rencontre avec son président, Renaud Mignolet.

Les débitmètres massiques thermiques (DMT) sont utilisés dans l’industrie depuis plus de vingt ans, avec plusieurs gaz de processus et parfois avec des gaz hautement toxiques. Ils sont généralement étalonnés avec de l’azote ou de l’air. Dans le domaine de la métrologie, le facteur de correction k joue un rôle important dans les résultats d’étalonnage. Il est important de comprendre l’influence du type de gaz utilisé dans l’étalonnage sur les résultats, si le gaz de…

Alternative à la méthode des courants de Foucault, une méthode de mesure par ultrasons des revêtements métalliques non ferromagnétiques sur des substrats non ferromagnétiques a été mise au point par le Cetim. Ce procédé ne nécessite pas d’étalonnage sur un nombre élevé de pièces représentatives et ne dépend pas des propriétés électromagnétiques du matériau. Il est particulièrement adapté à la projection thermique (par HVOF) de carbure de tungstène sur des pièces en…

En matière de métrologie, des technologies émergentes offrent aux industriels des moyens de plus en plus performants pour maîtriser la qualité de leurs produits et la fiabilité de leurs données. Aujourd’hui, la métrologie se doit d’accepter l’évolution technologique et culturelle en cours. Et demain ?

Outil de contrôle de pièce, la tomographie est une technique consistant à reconstruire le volume d’un objet. Frank Thibault de la société Carl Zeiss SAS nous éclaire sur la technologie et ses aptitudes.

Enregistrer les températures du four est une évidence en traitement thermique. Le profilage «hot box» est bien connu. Quels sont ses avantages et ses problématiques ?

De nouveaux procédés de fabrication additive métal, alternatifs à ceux par fusion, se développent. Ils reposent sur une consolidation par frittage. Parmi eux, se trouve le Metal Binder Jetting (MBJ), objet de l’article.

Les matériaux issus de la fabrication additive sont-ils aussi performants que leurs homologues forgés ou coulés, en termes de résistance à l’oxydation ? Le comportement d’échantillons en IN 718 produits par fusion laser et faisceau d’électrons, est comparé à celui d’un alliage de référence forgé-traité.

Comme nous l’avons vu dans la première partie de l’article parue dans le numéro 457 de Traitements & Matériaux, nous passerons en revue les avantages et les inconvénients des technologies du Binder Jetting et du Moulage par injection de métal (MIM).

Afin de garantir la qualité des pièces conçues par fabrication additive, il est primordial de sélectionner judicieusement les paramètres de fabrication. Comment faire le meilleur choix ? Cet article illustre certains des phénomènes physiques dont la connaissance est utile pour le choix d’un meilleur compromis. Il s’appuie sur les données expérimentales de deux superalliages base nickel utilisés au sein du groupe Safran.

Dans des procédés tels que la fabrication additive, il est nécessaire d’utiliser de la poudre. L’atomisation de poudres d’alliages de titane est une technologie possible.

Dans le cadre du projet After ALM de l’IRT M2P, le Cirimat -RTS développe un procédé innovant de polissage électrolytique plasma (PeP) sur des pièces en alliages d’aluminium AS7G06, élaborées par fabrication additive. Des essais ont été réalisés. En voici les résultats.

De nouveaux éclairages en matière de fragilisation par l’hydrogène ont permis de développer la solution © DEGAZ+. Son objectif : limiter fortement la durée du traitement et simplifier l’organisation en production.