Le CTIF (CETIM) en mission sur Mars

Le Cetim, et en particulier les équipes de l’ex-centre technique des industries de la fonderie, désormais partie intégrante du centre technique, apportent leurs briques à la mission MMX. En effet, c’est aux spécialistes du centre que le CNES et le DLR ont confié le soin de produire par voie de fonderie des mousses d’aluminium destinées à protéger les panneaux solaires du rover qui doit explorer, dès 2026, la surface de Phobos, l’une des deux lunes de Mars.
La mission MMX – Martian Moons eXploration : exploration des lunes de Mars - est une mission japonaise qui vise à explorer deux lunes de Mars : Phobos et Déimos, en couplant observation à distance, mesures in situ et analyses en laboratoire d’échantillons rapportés sur Terre par cette mission.
Embarquée sur le lanceur H3 de la Jaxa (l’agence spatiale japonaise) qui décollera en septembre 2024, la sonde est constituée de 3 modules : le module de propulsion, pour amener la sonde autour de Mars, le module de retour, pour ramener les échantillons sur Terre (le retour est prévu en 2029) et le module d’exploration, pour explorer les satellites de Mars.

Mousse d’aluminium pur
En particulier, la sonde emportera un astromobile (Rover) développé par le CNES et le centre DLR allemand. Ce Rover sera largué sur le sol de Phobos en 2026 lors d’une des répétitions d’atterrissage. Il devra alors se retourner de manière totalement autonome avant de commencer sa mission. Cet « éclaireur » sera chargé d’étudier l’environnement de la zone d’alunissage et de récolter des échantillons afin de mieux maitriser ensuite les risques encourus par la sonde. Les spécialistes du CTIF ont travaillé sur le Crashpad, sous-système du générateur solaire constitué de différents blocs de mousse d’aluminium indépendants, chargés de protéger l’ensemble lors de la chute. Ils ont notamment montré, tests à l’appui, que la technologie des mousses d’aluminium par voie de fonderie est à même de répondre au besoin. Les mousses sont ainsi constituées d’aluminium pur, chaque cellule de la mousse d’aluminium (Castfoam® K-Al-10-0,90) mesurant exactement 10 mm. La porosité des parties non homogènes (parties mousse) est de 90% +/-1%. Les pièces livrées finies ont été usinées par électroérosion avec des toiles d’une finesse de 1 mm. Ces blocs de mousses d’aluminium ont ensuite été testés en laboratoire pour des essais de traction et compression à différentes températures pour répondre aux différentes conditions rencontrées sur Phobos. Enfin, les géométries finales des éléments de mousse du Crashpad ont été validées par le CNES en calcul puis en test d’impact sur pièces réelles.