Les publications 2012 de la revue Traitements et Matériaux

Les moteurs de l’innovation industrielle

Innovation… Ce mot évoque spontanément des technologies de ruptures ou des produits high-tech. Mais dans la vraie vie industrielle, on ne fait pas un saut technologique tous les six mois, on ne révolutionne pas le marché tous les ans et pourtant, on innove quotidiennement. On innove dans les produits, mais plus encore dans les procédés. Comment moins polluer, réduire les coûts, accroître la performance du produit, répondre à tel nouveau marché ? Voilà les questions auxquelles l’industrie doit continuellement répondre, voilà ce qui l’oblige à une activité intellectuelle intense et perpétuelle, voilà les moteurs de l’innovation au quotidien. Et voilà pourquoi, malgré maintes difficultés, travailler pour l’industrie est passionnant. Parmi les sujets traités dans le dossier du dernier numéro de l’année 2012 : la combinaison des traitements de surface. « Combinaison », un mot à la source de bien des innovations. Comment combiner les performances fonctionnelles, économiques et environnementales d’un traitement ? En attendant une fantasmatique solution unique et miraculeuse, il faut combiner, croiser, adapter les traitements au plus près du besoin. Ceci implique aussi une définition de plus en plus précise de ce besoin, une personnalisation plus poussée des traitements et à toutes ces étapes, de l’imagination et de l’innovation. Autre exemple : le développement d’une « méthode de caractérisation simple et rapide basée sur l’essai standard de dureté par pénétration ». « Simple » et « standard »… a priori pas très glamour et incongru quand on parle d’innovation. Et pourtant, inventer un procédé « simple et standard » pour rendre compte d’une réalité complexe, voilà qui est innovant ! Et il est certain que ce développement a mobilisé l’imagination et la passion nécessaires à toute innovation. Dans le premier cas on crée un procédé complexe. Dans le second cas on simplifie. Dans tous les cas on innove. Ces deux exemples sont emblématiques de l’innovation continue en œuvre dans nos usines, loin des feux de la rampe.  à l’heure où, enfin, on redécouvre la nécessité impérieuse d’une industrie forte et performante et où le mot « innovation » est scandé comme la martingale qui viendra à bout de toutes nos difficultés, il est opportun de donner un coup de projecteur sur quelques procédés innovants qui contribuent, quoiqu’on en dise, à maintenir notre industrie à un haut niveau. 

Jean-Marc Popot, directeur général CRITT-MDTS.

L’environnement, moteur de l’innovation

Lorsque l’on parle de traitements de surface on fait appel à de multiples domaines et technologies visant à modifier les propriétés surfaciques des matériaux traités. Chaque domaine regorge de créativité pour s’adapter aux évolutions des besoins de l’industrie et à celles des contraintes législatives qui encadrent ces activités. Un des moteurs de l’innovation est alimenté par les contraintes environnementales qui poussent les industriels du secteur à adapter les procédés existants pour les rendre moins polluants. Ces contraintes incitent également les industriels à développer des technologies et des procédés produisant peu d’effluents. Parallèlement, des dépôts de nouveaux matériaux sont mis au point ou se démocratisent afin d’améliorer le rendement des systèmes mécaniques et de prolonger la durée de vie des composants pour réduire les émissions de polluants et de déchets. Pour les applications mécaniques, l’ajustement des propriétés en sous-couche fait également partie des gisements d’innovation avec notamment un certain nombre de travaux portant sur l’optimisation du couplage entre des traitements thermiques ou thermochimiques et des traitements de surface. Ce numéro de Traitements & Matériaux vous permettra de vous faire une idée de ces évolutions au travers du compte-rendu du congrès A3TS qui s’est déroulé les 6 et 7 juin derniers à Grenoble. Vous retrouverez également des articles illustrant la tendance, avec l’émergence des revêtements DLC à haute adhérence ou les études visant à mieux cerner l’intérêt tribologique des nitrocarburations. Vous pourrez également vous pencher sur les perspectives qu’offre le procédé de projection plasma de suspension. Bonne lecture.

Stéphane Chomer, directeur technique, Thermi-Lyon

L’innovation,  la clef du succès

À l’ère de la réduction de la consommation d’énergie, les fours ne sont pas épargnés et évoluent de façon permanente pour s’adapter aux contraintes économiques et environnementales toujours plus fortes. La recherche de performances accrues associée à la baisse de la consommation énergétique reste un des axes de développement  majeur qui permettra à nos entreprises de rester compétitives face à la concurence mondiale. Le marché de la fibre optique illustre fortement cette voie. Les fours semi-continu « traversants » - chauffés par induction à 2 100 °C par rayonnement thermique sur une préforme de verre de différents indices pour former la fibre - ont vu leur consommation énergétique réduite de 18 à 23 % selon la gamme. L’utilisation de nouveaux matériaux isolants et une conception améliorée par simulation numérique ont permis ces avancées. Les technologies traditionnelles avec des fours résistifs, des fours à gaz, ou encore les technologies par induction qui permettent de limiter la consommation énergétique au juste nécessaire suivent le même élan. La fusion, le chauffage avant forgeage, la préchauffe, la cémentation, la nitruration, les traitements sous vide, le frittage, le traitement thermique (recuit, revenu ou trempe), le brasage, l’élaboration de matériaux complexes ou encore la purification des matériaux font partie des applications des fours les plus courantes. Mais la liste est loin d’être exhaustive et les demandes, de plus en plus exigeantes pour des produits de plus en plus performants, conduisent à élargir les champs d’applications et à développer de nouvelles technologies. Certaines technologies encore très peu connues telles que les fours à plasma d’induction ont un avenir prometteur pour l’élaboration de matériaux de haute pureté. Une même volonté anime les innovations : l’augmentation de la qualité des pièces produites dans les fours et la diminution des coûts de production dans le respect toujours plus fort des contraintes environnementales et des conditions de travail.  Les procédés sont de plus en plus pointus afin d’optimiser les rendements. Les matériaux sont améliorés et ajustés plus précisément aux besoins réels.  La mixité des solutions technologiques est une dynamique d’avenir. L’association de technologies différentes sur une même étape pourrait conduire dans certains cas, à gagner en productivité et à améliorer les performances globales des procédés. Une plus large utilisation du chauffage par induction en association avec des fours sous vide permettrait de bénéficier des avantages spécifiques de l’induction tels que la rapidité de chauffage et la localisation précise de la chauffe. Le monde des fours industriels est en évolution permanente, le succès de nos entreprises dépendant avant toute chose de leur capacité et celle de nos laboratoires de recherche publics ou privés à développer des solutions innovantes en phase avec les besoins des marchés.  

Guillaume Lecomte, responsable R&D, département Procédés & Solaire, EFD-Induction

« Savoir, c’est prévoir pour agir »

En ouvrant les pages de cette revue professionnelle, vous avez choisi de consacrer du temps à la lecture de Traitements & Matériaux et vous avez raison. Une enquête réalisée fin décembre par l’Ifop pour le compte la Fédération nationale de la presse d’information spécialisée (FNPS) souligne en effet la très forte valeur d’usage de la presse professionnelle. Ainsi, 89 % des lecteurs interrogés ont jugé les médias professionnels « utiles dans l’exercice de leur métier », alors qu’ils sont 78 % à leur attribuer un véritable rôle de formation. Par ailleurs, 92 % des sondés ont affirmé que la presse professionnelle est « crédible et fiable », alors que la presse dans son ensemble n’est jugée « fiable » que par 51 % des Français, selon le baromètre La Croix/TNS. Une bonne nouvelle n’arrivant jamais seule, si la crédibilité globale de l’information sur le web demeure faible (37 % selon La Croix/TNS), elle atteint 94 % pour les sites de presse professionnelle, selon l’étude FNPS/Ifop. L’utilité des informations délivrées par un média professionnel ne fait donc aucun doute pour ceux qui le lisent. Pourtant, certains d’entre vous ne sont pas encore abonnés au magazine que vous tenez entre vos mains et ne peuvent donc accéder aux services qui leur sont réservés sur le site www.traitementsetmateriaux.fr. Alors que nous entamons, avec l’A3TS *, une vaste campagne d’abonnement auprès des professionnels du métier, il nous a semblé utile de vous rappeler qu’en rejoignant nos fidèles abonnés, vous réaliserez un choix judicieux pour votre réussite professionnelle et le développement de votre entreprise. Un investissement pertinent à valeur ajoutée, encouragé par cette citation du philosophe Henri Bergson : « savoir, c’est prévoir pour agir ».

Jean-Christophe Raveau, directeur de publication

Regarder l’avenir avec confiance

Nous abordons cette année 2012 en plein paradoxe. Il n’est pas un jour sans qu’on nous rappelle la récession dans laquelle l’industrie française devrait plonger en 2012. Et pourtant beaucoup d’éléments doivent nous amener à regarder avec confiance au-delà. Toutes les économies font face à de formidables défis dont une demande mondiale d’énergie en forte croissance et une irrépressible croissance de la demande de transport. Dans le même temps, les contraintes associées au réchauffement climatique et à la rareté des ressources énergétiques et de matières premières imposent une réorientation du modèle de développement économique, industriel et sociétal vers une gestion raisonnée des ressources naturelles. Face à ces enjeux, les technologies des matériaux et de leurs traitements vont vivre une véritable révolution. L’industrie aéronautique a déjà engagé la sienne, l’industrie automobile nous a présenté lors du Cimatts dernier à Metz les enjeux matériaux et traitements à l’horizon 2020. C’est l’ensemble des composants et systèmes de nos véhicules qui vont ainsi être revisités pour aller vers un mix matériau qui fera la part belle aux alliages légers, thermoplastiques et composites. évoquons aussi le programme français de création d’une filière de production pour les EMR - énergies marines renouvelables. Renforcement des propriétés mécaniques combiné avec allègement généralisé, amélioration de la protection anticorrosion, réduction des frottements générateurs de déperdition d’énergie, assemblages de matériaux hétérogènes, réduction de l’impact environnemental dans les procédés sont ainsi devenus le langage commun des centres de recherche, bureaux d’études et cellules d’industrialisation. L’industrie française et ses filières d’excellence – énergie, aéronautique, transports terrestre - possède de solides atouts pour jouer un rôle dans cette révolution des matériaux. Mais l’ampleur des challenges technologiques qui sont devant elle et l’imminence des échéances  imposent une mutualisation des ressources et une approche collaborative entre les acteurs : grands donneurs d’ordres, ETI (entreprises de taille intermédiaire) et PMI, industrie et filières de formation, centres techniques et organismes de recherche. Saluons ainsi la création des deux IRT « M2P » et « Jules Vernes » portés respectivement par les pôles Materalia et EMC2. Un facteur clé sera la capacité de ces filières à attirer des talents, ingénieurs et techniciens, pour réaliser les programmes d’innovation et de développement technologiques. Les entreprises doivent largement communiquer vers les jeunes et les étudiants autour des carrières et des formidables aventures industrielles qu’elles proposent. Rarement dans le passé autant d’industries n’ont eu devant elles des défis technologiques de cette ampleur. Sachons exploiter ces opportunités pour en faire l’un des moteurs de la croissance française.

Pierre Bruchet, vice-président de l’A3TS