Arthur Pelissier, ECM technologies : « Notre croissance pourrait atteindre 10% par an »
Le fabricant de fours industriels ECM technologies annonce un investissement de 6 millions d’euros : quatre millions dans une installation complète incluant une cellule CCN destinée à la filiale étatsunienne, deux millions destinés à moderniser l’équipement historique basé à Grenoble.
Arthur Pélissier, directeur général d’ECM Technologies en France, est en charge du pôle équipements du groupe ECM. Il détaille les objectifs de l’investissement réalisé et les perspectives de croissance attendues.
Pouvez-vous détailler l’investissement réalisé cette année ?
À Grenoble, nous lançons la modernisation de notre équipement avec 7 nouvelles cellules, une nouvelle cellule de cémentation et une mise à jour de notre système de traitement des gaz. Cela représente un effort de deux millions d’euros. À cela s’ajoute les quatre millions d’euros destinés à une installation complète incluant une cellule CCN destinée à notre filiale aux États-Unis.
Quels avantages attendez-vous de ces investissements ?
La nitruration et la carbonitruration sont des procédés connus. Concernant le deuxième procédé, ECM Technologies possède un brevet. La carbonitruration n’est pas industrialisée sur de grands volumes pour des raisons techniques et de sécurité. Nous sommes désormais capables d’industrialiser un process qui ne l’était pas : une partie du four peut réaliser la cémentation, une autre la nitruration. Réaliser ces deux opérations dans un même four engendre des cyanures, dangereux et difficiles à maîtriser. Opérer dans deux cellules séparées sous vide évite ce problème. L’intérêt de cet investissement réside dans le fait d’apporter les bénéfices de notre concept modulaire à ces deux procédés. En apportant cette modularité, nous apportons du même coup de la flexibilité à nos clients, un meilleur contrôle du procédé, une meilleure productivité et une réduction de la dépense énergétique.
Pouvez-vous quantifier le gain obtenu sur le plan énergétique ?
Le gain dépend bien sûr du projet. Mais nous pouvons annoncer une baisse de la consommation électrique de 20 à 40%, et jusqu’à 80% de gain sur la consommation de gaz destiné à enrichir la pièce.
Pouvez-vous détailler l’aspect modulaire des équipements ?
Le gain principal réside en effet dans la modularité : au lieu d’un équipement unique dédié à un procédé seul qui fonctionne en permanence, il devient possible de moduler son activité en fonction d’une demande soumise, surtout en ce moment, à de fortes contraintes géopolitiques.
Dans la cémentation, par exemple, notre procédé ICBP permet d’adjoindre différentes briques technologiques à un module sous vide, en fonction de la capacité de production de nos clients. Ils peuvent dès lors décider de mettre en route ou d’arrêter une ou plusieurs cellules selon leurs besoins. Ils maîtrisent également beaucoup mieux leur production en choisissant une brique technologique spécialisée, qui permettra un excellent contrôle du procédé.
Quelles perspectives de croissance en France et en Europe attendez-vous de cet investissement ?
Cette offre complète celle existante, et ne la remplace pas. D’ici deux à trois ans, nous espérons vendre 30 cellules par an, soit 7,5 M€ de gain, mais les retombées peuvent atteindre 10 à 15 M€ par an si l’on inclut d’autres investissements devenus intéressants avec cette nouvelle cellule. Au global, la croissance pourrait atteindre 10% par an sur cette base. Nous réalisons actuellement un chiffre d’affaires de 165 M€ en 2025, en croissance en 2026. La branche équipements, que j’ai en charge, réalise environ 140 M€ de CA.
Cellule CCN
La CCN est conçue pour les procédés de nitruration, de nitrocarburation et carbonitruration à basse pression, ainsi que pour l’oxydation à sec. Pour les procédés de carbonitruration, le four doit être associé à une cellule en graphite pour la phase de cémentation, offrant ainsi une solution flexible capable de répondre à différentes exigences de procédé au sein d’un même système. Elle offre une capacité de charge de 1 000 × 610 × 750 mm et fonctionne entre 400 °C et 1 000 °C, avec une grande uniformité thermique et un chauffage par convection de 150 kW. Il prend en charge aussi bien la pression atmosphérique que le vide primaire, offrant ainsi une grande flexibilité pour un large éventail d’applications industrielles.
