N°497 - Novembre / Décembre 2025

Quand le traitement thermique se réinvente

Face à la flambée des coûts énergétiques, le traitement thermique doit concilier performance industrielle et réduction drastique de son empreinte carbone. Les avancées récentes en matière de traitements thermiques, illustrées par le développement de la trempe bi-fréquence simultanée, l’optimisation des fours par le contrôle en temps réel, ou encore la récupération de la chaleur fatale, dessinent une voie prometteuse.
Le projet TRANSFUGE, mené par l’IRT M2P et ses partenaires automobiles, a par exemple permis de développer une technologie de trempe par induction bi-fréquence simultanée (SDF®), en substitution des procédés thermochimiques traditionnels comme la cémentation. Cette innovation permet de traiter des pièces complexes, telles que les pignons automobiles, avec une précision inégalée : en superposant deux fréquences, on obtient une chauffe homogène sur tout le contour de la denture, évitant les défauts liés aux traitements monofréquence. Les gains sont multiples : réduction des coûts, amélioration de la répétabilité, et surtout, diminution significative de l’impact environnemental. Cette technologie, déjà industrialisée, démontre que l’innovation procédurale peut aller de pair avec la performance industrielle. Secteur historiquement énergivore, la métallurgie doit réduire sa consommation sans altérer la qualité des produits. Les solutions proposées par des acteurs comme PhoenixTM illustrent l’importance d’un contrôle fin des processus. Grâce à des enregistreurs de données capables de mesurer non seulement les températures, mais aussi les taux et positions de perforation, il est désormais possible d’identifier les retards dans les fours et d’ajuster les paramètres en temps réel. Ces outils, protégés par des conteneurs refroidis à l’eau, permettent de réduire la consommation énergétique de 150 kWh par tonne d’acier, tout en améliorant la qualité des produits finis.
L’enjeu est double : éviter le surdimensionnement des traitements, souvent source de gaspillage, et optimiser les réglages des fours pour coller au plus près des besoins réels. Cette approche, couplée à des formations adaptées, permet aux industriels de concilier sobriété énergétique et exigences de production.
Mais c’est toute la chaîne de valeur du traitement thermique qui doit être repensée. Les travaux menés par Aichelin montrent que l’adoption de nouveaux concepts d’installations, comme les fours à sole tournante, permet de réduire les émissions de CO₂ de 25 % par rapport aux fours à chambre traditionnels. L’utilisation de la chaleur résiduelle, la récupération de la chaleur fatale, ou encore le recours à des gaz de procédé neutres en CO₂ (comme le biométhanol) sont autant de leviers pour décarboner le secteur.
Ces avancées technologiques s’inscrivent dans un contexte plus large de transition énergétique, où l’industrie doit jouer un rôle central. En France, le secteur représente 19 % de la consommation d’énergie.
Métallurgie et traitement thermique vivent une révolution silencieuse. Grâce à l’innovation procédurale, à l’optimisation énergétique et à une approche systémique du cycle de vie des produits, le secteur prouve qu’il est possible de concilier performance industrielle et respect de l’environnement.

Karim Boudehane, Rédacteur en chef